堵头漏水处理技术及堵头灌浆的设计的探讨.docVIP

堵头漏水处理技术及堵头灌浆的设计的探讨 　　【摘　要】某抽水蓄能电站在发电前做充水实验时，发现各施工支洞堵头存在不同程度的渗漏水现象，这给工程结构、工程的稳定及安全运行带来了很大的潜在危险。经过业主及相关单位的多次开会研究，决定对各施工支洞堵头进行堵漏和加强固结（锥形帷幕）施工。本文对该项工程的施工材料、技术方案及堵头灌浆设计进行了阐述和探讨。 　　【关键词】抽水蓄能电站；施工支洞堵头；渗漏水处理技术；灌浆设计探讨 　　1.工程概况 　　某抽水蓄能电站工程为I等大（I）型工程，枢纽工程的永久性建筑物主要包括上库主坝、①副坝、②副坝、③副坝、输水系统和地下厂房系统等建筑物，下库为上世纪60年代初建成的水库。 　　2.渗漏情况 　　1#堵头靠1#引水洞内侧有漏水情况，分别在堵头部位的施工缝和进人口位置，上游侧施工缝水流呈喷射状，进人口位置有成股水流流出相对较小。 　　2#外堵头砼与岩石接触面周围有渗漏水情况，两侧缝中渗水量较顶拱大，底部两角有很小的水流流出，接触灌浆管也有水流出，整体渗水量较小。 　　3#堵头# 靠1#引水洞内侧有漏水情况，漏水最大的部位是进人口后封堵的钢板焊缝及与混凝土周边的结合缝，漏水点分布在钢板四周，四角较为明显，水从缝中喷射而出，钢板上部漏水量较下部要大，其水压也比较大，并且在堵头上下游位置的混凝土结构缝、施工缝以及部分裂缝都有不同程度的漏水情况。 　　4#外堵头砼与岩石接触面周围都有渗漏水情况，顶拱部位有一股水流漏出，漏水量较大，两侧漏水沿岩石结合缝中流出，但较顶拱漏水量小，两侧预埋的接触灌浆管也有成股水流出。 　　3.渗漏原因分析 　　根据各个不同部位的实际渗漏水情况对比并通过回顾和总结当时施工情况，经各相关单位多次会议分析其主要原因为： 　　3.1混凝土本身的收缩性而致 　　由于混凝土有个降温收缩过程，在未达到最终稳定前，在各个不同时段有不同程度的收缩，这样必然与岩石及钢板接触面产生不同程度的收缩缝隙，在大的水头压力下，缝隙张开从而出现不同程度的渗漏水情况。 　　3.2岩石松动圈的渗漏而致 　　因为在隧洞开挖爆破时会影响到周围岩体的整体性，由于爆破力致使围岩结构受到影响，使洞壁围岩产生一定范围的岩石松动圈，致使存在不同程度的裂隙，在一定的水压力下裂隙会张大从而出现不同程度的渗漏水情况。 　　4.渗漏水处理技术 　　4.1施工工序 　　漏水通道封堵灌浆 加强固结灌浆压水实验→检查验收 　　4.2灌浆工艺流程 　　钻孔→压水→制浆→灌浆→封孔 　　4.3渗漏水处理技术 　　在2#引水洞做充水实验时，先在1#引水洞和各施工支洞外堵头位置找到渗漏水位置，找到后作好标记。待2#引水洞的水放空后,在2#引水洞堵头周围寻找渗漏水位置，若没有明显渗漏水痕迹则可采用钻孔压水法寻找。为了满足业主首台机组的发电时间，找到渗漏水通道后，先进行2#引水洞内的堵头端钻孔灌浆，后进行2#引水洞堵头端和各支洞堵头端的钻孔灌浆。 　　因混凝土是分期打起的，所以混凝土分缝应该是薄弱点，在各堵头端对混凝土的水平分缝进行灌浆，灌浆材料采用超细水泥，水灰比采用0.5：1，压力不低于1.0Mpa。 　　岩石松动圈加强固结灌浆（锥形帷幕）：⑴孔位布置；⑵钻孔：采用YT28型手风钻进行，孔径为50mm。⑶钻孔冲洗：钻孔结束后，采用压力水进行孔壁冲洗，即在灌浆前，下设灌浆塞进行裂隙冲洗，冲洗水压力为灌浆压力的80%，最大压力不超过1Mpa。裂隙冲洗应冲洗至回清水后10min结束，对于回水达不到澄清要求的孔段，应继续进行冲洗，孔内残余的沉淀物厚度不得超过20cm；当临近有正在灌浆的孔或临近灌浆孔结束不足24h时，不得进行裂隙冲洗；裂隙冲洗结束24h后没有灌浆时，灌浆前应重新进行裂隙冲洗。⑷制浆：①灌浆材料：灌浆水泥选用PO52.5普通硅酸盐水泥和超细水泥，根据实际施工要求和经济考虑，本工程上平段加强固结前一环采用PO52.5普通硅酸盐水泥，第二环采用超细水泥；中平段加强固结除个别孔外，其余均采用超细水泥灌注；用水为纯净淡水（符合混凝土拌和用水要求即可）。②制浆时水泥等固相材料进行称量，称量误差应小于5%；③浆液搅拌采用高速搅拌机，搅拌机转速为1440r/min，搅拌时间不少于30s；浆液温度保持在5～40C，超出此范围的浆液视为废浆；浆液使用前应过筛，从开始制备到用完时间不能超过4h，否则应予以弃掉。⑸灌浆方法和灌浆水灰比：Ⅰ和Ⅱ序环灌浆采用纯压式灌浆法，Ⅲ序环或不进浆孔采用孔内循环灌浆法。水灰比：采用2：1、1：1、0.8：1、0.5：1两个比级进行，开灌比为2：1。⑹灌浆设备：采用3SNS型注浆泵注浆，采用自动记录仪进行记录灌浆全过程。⑺灌浆压力：分三个等级，Ⅰ序环压力为1.0 Mpa，Ⅱ序环压力2.0Mpa，Ⅲ环压力3.0Mpa。⑻灌前压水：