复杂曲面夹层结构复合材料制件成型工艺的研究.docVIP

复杂曲面夹层结构复合材料制件成型工艺的研究 　　摘 要：以复杂曲面大尺寸蜂窝夹层结构复合材料制件为研究对象，考察了复杂曲率形状的蜂窝夹层结构制件的成型工艺，以及不同共胶接工艺参数对复合材料制件质量的影响。结果表明：对于等厚度、曲率变化大的蜂窝夹层结构，采用共胶接的成型方法成型内蒙皮时，采用卸真空的工艺会导致内蒙皮内部质量较差，而采用抽真空的工艺并选用合适压力的工艺方法，会保证内蒙皮成型质量好的同时又能满足蜂窝芯的抗压要求。 　　关键词：复杂曲面；复合材料；蜂窝夹层；空隙密集 　　蜂窝夹层结构是一种特殊的复合材料结构，是由多层面板之间夹一层蜂窝芯子并用胶粘剂在一定压力和温度下复合而成的整体刚性结构。因其具有弯曲强度大、抗剪切失稳能力强、重量轻的优势，被广泛应用于对性能和重量有特殊要求的航天、航空结构中。 　　随着复合材料技术的快速发展，复合材料在飞机结构中的运用越来越广泛[1]，其主要的一个目的就是为了减重。采用整体成型大型复合材料可有效降低成本，减少紧固件和零件的数量，对整体减重有很好的效果[2]。目前对实体复合材料整体成型技术的研究较多，针对蜂窝夹层结构整体成型的文献比较少，尤其对大型复杂曲面夹层结构复合材料整体成型的报导更少。文章研究了某型号用设备舱口盖蜂窝夹层制件的研制，对不同固化工艺参数对夹芯结构制件质量的影响做了考察，为以后工程应用中研制各种规格、形状的夹芯结构制件提供了参考。 　　1 蜂窝夹层结构制件的结构、形状、材料及制造难点 　　1.1 蜂窝夹层结构制件的结构、形状、材料 　　蜂窝夹层零件外形尺寸为：4450mm×2500mm×760mm。主要外形尺寸特点：尺寸大、型面复杂，主要由外蒙皮、胶粘剂、蜂窝芯、胶粘剂、内蒙皮和加强板及垫板组成，其中内外蒙皮面板材料为T300/BA9913预浸料，内外蒙皮铺层均为[-45/0/+45/90]s。T300/BA9913预浸料含胶量为31±2%，固化后单层厚度为0.125mm，由中航复合材料有限责任公司生产，其层压板标准固化工艺规范见图1。内外蒙皮中间为Nomex芳纶纸蜂窝芯材：蜂窝规格NRH-2-48（0.05），高度6mm，由中航复合材料有限责任公司生产，制件四周蜂窝有不同角度的斜切角；内外蒙皮之间在蜂窝的外侧有一圈加强板，加强板材料为T300/BA9913预浸料，加强板铺层为[-45/0/+45/90]s。板-板区用J-272B胶膜胶接：厚度（0.18±0.02）mm，面密度：（220±30）g/m2，纱网载体胶膜，黑龙江石化所；板-芯区用J-272C胶膜胶接：厚度（0.25±0.02）mm，面密度：（300±30）g/m2，纱网载体胶膜，黑龙江石化所；蜂窝拼缝用J-275发泡胶填充：厚度（1.3±0.2）mm，管剪强度（23℃）≥5.5MPa，管剪强度（80℃）≥4.5MPa，黑龙江石化所。 　　1.2 蜂窝夹层结构成型难点 　　（1）蜂窝夹层结构的共固化工艺参数的确定； 　　（2）内外蒙皮内部质量的控制措施。 　　2 蜂窝夹芯共胶接成型工艺研究 　　蜂窝夹层结构的共固化工艺参数的确定： 　　复合材料整体成型最基本的方法是共固化、共胶接、二次胶接技术，也是降低制造成本和发挥复合材料减重的主要技术途径。共固化技术是指不同的复合材料制件在一次固化中同时完成胶接和固化过程的工艺方法，共胶接是指把一个或多个已经固化成型，另一个或多个未固化的零件通过胶粘剂在一次固化中胶接成一个整体制件的工艺方法，二次胶接技术是已固化了的不同的复合材料制件通过胶粘剂再次固化胶接的过程[3-5]。采用共固化成型蜂窝夹层结构，由于蜂窝芯的原因，蒙皮成型压力不能太高并且压力分布不均匀，蒙皮的内部质量难以控制；二次胶接成型方法工序较多，且内外蒙皮预先固化需要两套模具，成本比较高，并且蜂窝抗侧压能力比较弱，在成型曲率变化比较大、坡度比较陡复杂结构时，蜂窝会出现滑移甚至塌陷等情况，胶接难度大；所以选择共胶接成型方法成型此蜂窝夹层结构。采用预浸料-热压罐成型工艺制备该制件，工艺流程如图2所示。 　　其中外蒙皮为贴模面，按图1所示的固化工艺规范进行单独固化，成型质量较高。内蒙皮是与外蒙皮和蜂窝芯胶接在一起的同时进行固化。由于蜂窝芯子是一种薄壁、弹性结构，承受载荷过大的时候容易发生撕裂、压皱、塌陷等缺陷，尤其是在内蒙皮与蜂窝结构共胶接过程中，内蒙皮与蜂窝区所受压力要一致；如果内蒙皮加压不够大会导致内蒙皮质量达不到要求，如果满足内蒙皮的压力要求，蜂窝区就会被压塌，蜂窝边缘会出现回缩现象，导致复合材料制件报废，直接带来经济损失。 　　这里工艺件1选用的内蒙皮共胶接工艺为：室温抽真空，加压至（+0.1±0.02）MPa，通大气，加压至（+0.2±0.02）MPa，升温至120（0～+5