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数显车辆车轮轮位盘位差测量尺的研制
数显车辆车轮轮位、盘位差测量尺的研制
第35卷第3期
Vo1.35No.3
铁道技术监督
RAILWAYQUALITYCONTROL
新技术应用
APPLICATIONOFNEWTECHNOLOGY
数显车辆车轮轮位,盘位差测量尺的研制
王维平,付德利,刘书学
(哈尔滨铁路局质量技术监督所,黑龙江哈尔滨150006)
摘要:介绍了数显车辆车轮轮位,盘位差测量尺的结构设计,测量原理,误差分析.
关键词:车辆车轮;轮位,测量尺
中图分类号:U279.4文献标识码:B文章编号:1006—9178(2007)03—0033—02
1前言
随着铁路客运提速,运行速度越来越快,旅客乘
坐舒适度自然就会提上议事日程.列车的振动除了
与线路轨道的平顺度,列车的减振等有关外,还与轮
位,盘位差有关.目前,我局车辆部门装配,检修车
轮,制动盘各单位采用的量具和测量方法都不相同.
为了提高检修质量.适应重载提速的要求,根据车辆
处的指示和科委的批准.我们立项进行了盘,轮位差
测量尺的研制.研制和试验过程中得到车辆部门领
导和专家的具体指导和大力支持.提出许多宝贵意
见.对仪器的成功研制起到重要作用.
2设计方案的确定与说明
2.1仪器测量范围和精度的确定
测量轮位,盘位以轴颈后肩为定位基准.轴肩距
1756_+0.5;轮对内距1353~2;制动盘中心距860~
l口I.轮位原形尺寸为201.5mm,允差±lmm.两个轮
位值之差为轮位差.盘位原形外侧尺寸为393.0mm,
允差lt;2mm.两个盘位值之差为盘位差,允差lt;2mm.
据此:仪器的示值误差确定为0.20mm.测量时,轮
对内距应首先满足要求.
2.2测量方案设计
针对我局轮厂加工装配制动盘和轮对工序的测
量程序和测量方法,关键是保证制动盘和车轮位置
的准确性,保证准确性的前提是两侧装配制动盘和
轮对定位基准的一致和准确,两轴颈后肩距公差小,
且轴颈后肩是轴承装配的定位基准,新图纸(长春客
收稿日期:2006—12—26
作者简介:王维平.助理1程师;付德利,高皱T程师;刘书学,工
程师
车厂轮对组成图号CCKZ26--2l—0o)盘位,轮位也
是相对于轴颈后肩的尺寸,因此选取轴颈后肩为测
量的定位基准.先测量一侧的盘(轮)位数值,再测量
另一侧的盘(轮)位数值,两值之差即为盘(轮)位差.
2.3读数方式
现在容栅式位移测量技术已经很成熟.有许多
现成的数显组件产品可供选择,精度也能满足要求,
特别是对相对测量更是方便.因此,决定采用数显读
数方式.
数显读数是将量爪的位置变化转换栅式电容传
感器的电容的变化.经过A/D转换在液晶屏上显示
读数,所显示的数值为测量点与清零点的移动值,准
确度比较高.
2.3仪器结构
仪器主要由底座,定位块,立柱,横尺,滑框量
爪,数显组件等组成(见图1).
图1仪器结构
3主要技术指标
测量范嗣:0.00~400.O0ram;
分辨率:0.0lmm;
2007年3月(总第245期)?33?
新技术应用数车辆1轮轮位,盘位差测量尺的研制
示值误差:0.10mm:
全长:5o0×5o0mm:
重量:5kg.
4测量尺示值误差的测量结果不确定度
4.1测量方法(参照JJG一92)
测量尺的示值误差是用量块进行校准的,其一
受检点为291.8mm,对其点示值误差的测量扩展不
确定度进行分析,标准量快采用3级量块.
4.2数学模型
e=L-Lb+L~?ac?△t『_?ab?Atb
式中:I厂测量尺的示值(标准条件下):
I一量块的长度(标准条件下):
ac和a厂—分别为测量尺和量块的热膨胀系数:
△t和△t分别为测量尺和量块偏离参考温度
20℃的数值.
4.3方差和传播系数
令:Sa=a~-ab,8t=At一Atb;
舍弃高阶微分量.取:
L
aacab
AtAtc△tb
贝U:e=—IL?At?8a+L?a?8t
于是:
2222222222
Uc
--
--U(e)=cl.UI+c2.U2+c3.U3+c4.u4
式中:cl=…e/…=l:
c2=...e/...Lb=-l;
C3=…e/…~a=LAt;
c4=…e/…6£=L;
U,,U2U,,和U分别表示,,8和8t的不确
定度.
222222.22
Ue=U(e)=ul+u2+(L?At).u3+(L?8).U4
4.4标准不确定度一览表
表1标准不确定度一览表
L;291.8mm:
u=22.35Ixm;
uc=4.75m;
V%=14.
4.5合成标准不确定度
L=291.8mm时:
△t=l℃
L=291.8mm=291800m
,,,
U
c=Ul+u2+(L?At)u3+(L.ot).u4
=
4.1+2.32+9l800×l×1
.
15×l0_6)
+(291800×1.15×l0×0
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