大容量低成本集成模块化学驱配注设备的研究.doc

大容量低成本集成模块化学驱配注设备的研究 　　摘 要：为克服现有固定式、橇装式化学驱装置体积大、成本高、流程长、适应性差的缺点，开展低成本、模块化、适应范围宽的三次采油化学驱地面设备是实现油田可持续发展的必然趋势。屏弃传统的聚合物母液熟化工艺，用熟化槽替代熟化罐，完成连续熟化工艺技术研究，改进聚合物母液掺水工艺，由高压掺水改成低压掺水。完成“大容量、低成本、集成模块化学驱配注设备”研究。该装置实现了双路聚合物溶解、双路熟化，增大了配制能力（100m3/h），减少了设备控制点，增强了设备的安全性和可靠性。全套设备实现集成模块化与传统设备相比减少占地面积35%以上，降低成本25%以上。大容量、低成本、集成模块化学驱配注设备的研究是对三次采油聚合物驱传统工艺的一种挑战，同时也是对传统聚合物驱设备技术方案的一种补充，具有重要的学术价值。 　　关键词：聚合物驱 连续熟化 低压混配 聚合物双路溶解 　　一、引言 　　我国各大油田进入中后期开发阶段，综合含水率超过90%，自然递减率10%，为实现油田持续稳产增产，国内各油田均已开展三次采油化学驱工艺，通过三次采油化学驱工艺，实现含水率降低20-40%、采收率提高10-25%，每年增加原油产量2000万吨的效果。在当前高油价条件下，我国各油田化学驱采油配注设备每年需求量在20台套左右。随着我国各油田开发逐步转向复杂断块、边缘区块、特殊区块油藏的开发，以及降低建设成本、实现装置结构紧凑、便于运移、拆装快捷，大注入量等多方要求，成为三次采油技术发展的趋势。开展“大容量、低成本、集成模块化学驱配注设备”的研究，实现了低成本和相对独立性以及系列化的目标，为参与国际市场竞争打下基础。 　　二、结构设计及特点 　　大容量、低成本、集成模块化学驱配注设备的核心工艺分6个部分：溶解模块―熟化模块---喂入模块---注入模块―辅助模块---自动工艺控制模块。见图1工艺流程图。各模块之间预留接口，可实现现场快速连接。 　　（一）溶解模块 　　主要用于实现聚合物母液的配制。溶解模块主要包括上料机构、储料斗、计量下料器、混合器、输出泵、流量计、调节阀及阀组管汇。传统设备配制能力在50m3/h以下，满足不了油田大注入量多井注入的需求。为此溶解模块在上料机构、储料斗、计量下料器、混合器等部件上进行结构改进设计和结构组合，实现了双路聚合物溶解，使其配制能力提高到100m3/h。其工作流程是上料机构将聚合物干粉输送到储料斗内，储料斗内的聚合物干粉经过计量下料器计量后与定量的水在混合器内进行强制混合。计量下料器由变频器控制无极调速，进行下粉量的调节，下粉精度控制≤±1%。配水流量由PID闭环控制，精确控制配水量稳定在一个定值，水流量精度控制≤±1%。配液浓度精度高，无“鱼眼”。[1]很好的保证了聚合物母液的浓度。其特点是增大了配制能力，可以满足油田大注入量的需求3500m3/d。聚合物干粉与水的混配形式为水混式，即药剂与水在混合器内强制混合，混合后的溶液直接进入熟化模块，减化了工作流程，溶液流道缩短，降低剪切。各部件安装于一个橇房内形成独立模块。 　　（二）熟化模块 　　主要用于聚合物母液的搅拌熟化过程。传统工艺聚合物母液的熟化是由熟化罐来完成的，熟化罐的个数根据配注量来确定，在大配液量的情况下，需要多个熟化罐，并且，配注量越大需要熟化罐越多，占地面积也越大，设备成本逐级升高，给设备推广应用带来困扰。由熟化槽实现聚合物母液在线连续熟化，减少了配套阀组及流程管线，降低溶液剪切。按配制聚合物母液量1800m3/d、熟化时间120分钟计算，设备可降低聚合物设备成本20%，减少占地面积10%。熟化槽由三台搅拌机对聚合物母液进行搅拌熟化。聚合物母液从溶解模块进入熟化槽，在熟化槽内溶液得到充分搅拌熟化后进入喂入模块。其特点是熟化流程短，降低粘度降解，熟化效果好，粘度保留率高，比罐群熟化提高了3个百分点。熟化槽设有高低液位，当液位达到高液位时聚合物溶解机构停止工作，停止向熟化槽内进液，防止冒罐。当液位到达低液位时，聚合物溶解机构开始工作，向熟化槽供液。熟化槽放置于一个橇块上形成独立模块。 　　（三）喂入模块 　　喂入模块用于将熟化后的聚合物母液输送到注入模块。主要由螺杆泵、压力变送器、变频调速器、阀组及管汇等组成。其工作原理是由PLC自动控制系统调节螺杆泵的转速，使注聚泵前端来液压力恒定[1]，保证注聚泵的工作效率和工作质量。特点是，螺杆泵运行低剪切，熟化后的聚合物母液连续排出，运行平稳，噪声小、磨损小，寿命长。与溶液接触部分全部采用优质不锈钢材料，使聚合物溶液粘度保留率高。各部件安装于一个橇房内形成独立模块。 　　（四）注入模块 　　注入模块用于将聚合物母液与定量的水在注聚泵前混合配制成目标浓度溶液，实现低压