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第三节 模锻 一、模锻特点 模锻：利用模具使毛坯变形获得锻件的方法。常用的模锻设备有蒸汽-空气模锻锤、压力机等。 1、模锻特点 2、模锻分类 按设备类型模锻可分为 1）锤上模锻：在锻锤上进行； 2）胎模锻：在自由锻设备上使用可移动模具； 3）压力机上模锻：在压力机上对热态金属进行模锻，如热模锻压力机上模锻、平锻机上模锻、摩擦压力机上模锻 . 锤上模锻：在自由锻和胎模锻基础上发展起来的，我国目前应用最多 。所使用的设备有蒸汽空气模锻锤、无砧座锤、高速锤等  ?1．锻模结构 由带有燕尾的上模和下模两部分组成。下模用紧固楔铁固定在模垫上，上模靠楔铁紧固在锤头上，随头一起作上下往复运动。上下模腔构成模膛，上下模之间接触面为分模面，还有飞边槽。 2、模锻模膛分类 模膛根据其功用不同分为模锻模膛和制坯模膛两大类。 制坯模膛：用以初步改变毛坯形状、合理分配金属，以适应锻件横截面积和形状的要求，使金属能更好地充满模锻模膛的工序称为制坯工序。 对于形状复杂的锻件，先将原始坯料在制坯模膛内初步锻近似于锻件的形状，然后再放到模锻模膛内锻造。制坯模膛的种类、特点及应用见表2.11。 根据制坯工步不同,制坯模膛分为拔长、滚挤、弯曲、镦粗、压扁等模膛。 模锻模膛按工序行后分为预锻模膛和终锻模膛两种。 ①预锻模膛 其作用是使坯料变形到接近锻件的形状和尺寸，以保证终锻时坯料容易充满模膛而成形，并可减少终锻模膛磨损，提高使用寿命。 ②终锻模膛:模锻时最后成形用的模膛，和热锻件图上相应部分的形状、尺寸一致。模膛周围设飞边槽，通孔锻件需留冲孔连皮。其作用是使坯料达到锻件的形状和尺寸要求。模膛形状与锻件形状相同，但尺寸需按锻件放大一个收缩量(钢件收缩量取1.5％)。模膛周围设有飞边槽，进入飞边槽的金属先冷却，可阻碍模膛内金属外流，促使金属充满模膛，同时还可容纳多余金属。 根据锻件复杂程度，锻模又分为单膛锻模和多膛锻模两种。 单膛锻模是在一副锻模上只有终锻模膛；多膛模膛则有两个以上模膛(图2.17)。为操作方便，制坯模膛常分布在终锻膛的两侧。 终锻模膛位于锻模中心，这是因为这里的变形力最大。产生最小变形的模膛位于锻模边缘处，以减少作用在模锻设备上的偏心载荷。 3.模锻工艺设计 主要内容：6项 绘制模锻件图； 计算坯料的重量和尺寸； 确定模锻工步； 选择锻压设备； 设计锻模模膛； 确定锻造温度范围、加热和冷却规范。 圆角半径:锻件上两个面的相交处均应以圆角过渡，其作用是减少坯料流入模槽的摩擦阻力，使坯料易于充满模膛，避免锻件被撕裂或纤维组织被拉断，减少模槽凹角处的应力集中，提高模具使用寿命等。 3）模锻斜度 为便于锻件从模膛中取出，垂直于分模面的表面必须有斜度，称为模锻斜度。模锻斜度不包括在加工余量之内，一般应取5°、7°、10°、12°等标准值。模膛深度与相应宽度的比值(h／b)增大时，模锻斜度取较大值。因冷却引起收缩，锻件的内壁斜度β1、β2应比相应的外壁斜度α1、α2大一级。 4）圆角半径 锻件上两个面的相交处均应以圆角过渡，其作用是减少坯料流入模槽的摩擦阻力，使坯料易于充满模膛，避免镀件被撕裂或纤维组织被拉断，减少模槽凹角处的应力集中，提高模具使用寿命等。圆角半径大小取决于模膛深度。外圆角半径一般取1~6mm，内圆角半径只是外圆半径3~-4倍。 5）冲孔连皮 对于有通孔的锻件，不能用上下模的突起部分把冲孔处的金属全部挤掉，终锻后在锻件孔内总留有一层连皮，称为冲孔连皮。冲孔连皮厚度适当。 （2）确定模锻工步 模锻工步主要根据模锻件形状和尺寸来确定。模锻件按形状分为以下两类： ①长轴类锻件(图2.21a) 模锻件的长度与宽度(或直径)之比较大，锻造时锤击方向垂直于锻件轴线。终锻时金属沿高度与宽度方向流动，长度方向流动不显著。 长轴类锻件常选用拔长、滚压、弯曲、预锻和终锻等工步。 ②短轴类锻件(图2.21b) 模锻件在分模面上的投影为圆形或长度与宽度相近。锻造时锤击方向与坯料轴线相同。终锻时金属沿高度（轴向）、宽度及长度方向均产生流动。 常选用镦粗、终锻等工步。形状复杂有深孔或高筋的锻件则要采用镦粗、预锻和终锻等工步。形状简单的锻件也可直接终锻成形。 （3）计算坯料尺寸 根据锻件质量和加热、锻造过程中的损耗计算。其步骤与自由锻件相似。 短轴类锻件坯料体积按下式计算: V0=(V锻+V连+V飞)×(1+K1) V连—冲孔连皮的体积. K1—烧损系数,2%-4% 短轴类锻件的坯料直径(D0)可下式计算: m—坯料