第三部分 ERP计划体系主生产计划培训课件.ppt

2.6 MPS的计算 计算过程： 第三部分 ERP计划体系 毛需求计算 计划接收量计算 预计可用库存计算 净需求量计算 净需求大于0？ 计划产出量计算 计划投入量计算 开始 订单、预测、时区、系统设置 已投入的计划 现可用库存量、安全库存量 提前期、成品率 结束 完成？ YES NO NO YES 2.6 MPS的计算 基本数量概念： 预测量 订单量 毛需求量 计划接收量（Scheduled Receipts） 预计可用库存量（Projected Available Balance，PAB）= 前一时段末的PAB + 本时段计划接收量 - 本时段毛需求量 + 本时段计划产出量 净需求量（Net Requirement, NR）= 本时段毛需求量 - 前时段末的PAB - 本时段的计划接收量 + 安全库存量 计划产出量（Planned Order Receipts）：计划产出量 = N * 批量 满足：N * 批量 ≥ 净需求 (N - 1) * 批量 计划投入量（Planned Order Releases） 可供销售量（Available to Promise，ATP）= 本时段计划产出量 + 本时段计划接收量 – 下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和 第三部分 ERP计划体系 示例1：某叉车厂期初库存为160台，安全库存量为20台，生产批量为200台，需求时界为2，计划时界为6。 第三部分 ERP计划体系 时区 需求时区 计划时区 预测时区 时段（周） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 预测量 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 订单量 72 100 92 40 64 112 0 8 0 60 0 0 毛需求 72 100 92 80 80 112 80 80 80 80 80 80 PAB初值 88 -12 96 16 136 24 -56 64 -16 104 24 -56 净需求 32 4 76 36 计划产出量 200 200 200 200 预计库存量PAB 88 188 96 216 136 24 144 64 184 104 24 144 可供销售量ATP 88 8 -16 192 140 2.6 MPS的计算 示例2：某电子厂对物料号为100001的电子游戏机编制MPS。现有库存为80台，安全库存量为50台，生产批量为100台，批量增量为100台，生产提前期是1，需求时界为3，计划时界为8。 第三部分 ERP计划体系 2.6 MPS的计算 示例2 第三部分 ERP计划体系 时区 需求时区 计划时区 预测时区 时段（周） 当期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 预测量 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 订单量 110 80 50 70 50 60 110 150 50 20 毛需求 110 80 50 70 60 60 110 150 60 60 60 计划接收量 100 PAB初值 80 70 -10 40 70 10 50 -60 -10 30 70 10 预计库存量PAB 70 90 140 70 110 50 140 90 130 70 110 净需求 60 10 40 110 60 20 40 计划产出量 100 100 100 200 100 100 100 计划投入量 100 100 100 200 100 100 100 可供销售量ATP 70 20 -20 -10 90 -50 50 2.6 MPS的计算 2.7 MPS的实施与控制 MPS的维护： 主生产计划是一个不断更新的滚动计划：计划变动、产品结构或工艺变动、采购件托期、加工件报废，都要修改MPS。 修改主生产计划是一类经常性工作 修改主生产计划的两种方法： 全重排法（Regeneration）：MPS完全重新制订 净改变法（Net Change）：系统只对订单中有变动的部分进行局部修改，一般改动较小，如变动部分产品结构、需求量、需求时段等。 修订计划时，可以利用仿真模拟功能。 第三部分 ERP计划体系 2.7 MPS的实施与控制 MPS的实施： 由于来自生产、市场和采购方面实际情况的影响，MPS的计划生产量和实际生产量之间会有差异，因此，需要对MPS的实施过程进行监测和控制。 生产活动对MPS会产生直接的影响 采购和市场行为对MPS有间接影响 时界的确定，可以使得MPS相对稳定。 第三部分 ERP计划体系 2.7 MPS的实施与控制 主生产计划员（Master Scheduler）： 一般要设置主生产计划员的岗位 MPS由专职的主生产计划员负责编制，素质要求： 非常熟悉ERP计划和控制的原理与方法 能灵活熟练地对主生产计划进行判断和调整，