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数控滚齿加工自动编程技术的研究及系统开发 　　摘 要：滚齿加工法是齿轮加工中的常用方法之一，而对自动编程技术的研究也具有十分重要的意义。简要介绍了数控滚齿加工自动编程系统及其数学模型，分析了数控滚齿加工自动编程系统开发的关键技术，以期为日后数控滚齿加工工作的顺利进行提供参考。 　　关键词：数控编程；自动编程；滚齿加工；系统开发 　　中图分类号：TG61+2 文献标识码：A DOI：10.15913/j.cnki.kjycx.2017.06.024 　　随着我国社会经济的快速发展，工业和机械行业取得了极大的进步，对基础零件的需求也日益增加。其中，齿轮是机械行业的重要基础零件。在齿轮制造加工过程中，数控滚齿加工是应用最广泛的加工方法，大多采用手工编程，需要人工进行工艺处理、数值计算、程序编写、校验等工作，效率比较低，且容易出错。而自动编程能够提高工作效率，所以，对其自动编程技术展开研究具有十分重要的意义。 　　1 自动编程系统的数学模型 　　1.1 确定对刀点 　　对刀时，要遵循NC代码简单、加工精度高、方便在滚齿机上找正的原则。为了确保滚刀与齿坯之间有正确的位置关系，需保证滚刀与齿坯刚好接触，并使滚刀的外径与吃刀深度线AP相切。 　　1.2 确定滚刀加工轨迹，计算关键坐标点 　　以轴向滚切一次循环逆滚为例，如图1所示，滚刀的运动轨迹是1→2→3→4.滚刀由参考0点位置快速进刀到位置1，然后，滚刀径向进给到位置2，工件开始加工。当滚刀轴向运动至位置3，一次进给加工完毕，之后，滚刀退刀至位置4，再退回位置1.由此可见，1，2，3，4这4个关键点非常重要。各个关键点坐标值如图1所示。 　　X2＝R＋r－h. 　　Z2＝Z1. 　　式（3）中：h为吃刀深度线AP与齿坯最左素线的距离。 　　关键点3的位置为： 　　X3＝X2. 　　Z3＝H－δ2. 　　式（6）中：δ2为切出行程，即滚刀中心与齿坯下端面的间距。 　　关键点4的坐标值为： 　　X4＝X1. 　　Z4＝Z3. 　　1.3 滚刀和齿坯的运动关系 　　滚刀切削运动与齿坯的展成运动的转速关系为： 　　Ni＝KtNt/zw. 　　滚刀轴向进给运动与齿坯实际运动的关系为： 　　Vf＝faNw. 　　工件的附加转速为： 　　Nf＝±Vf/Pz. 　　工件的螺旋线导程为： 　　Pz＝mnπzw/sinβ. 　　工件的实际转速为： 　　Nw＝Ni±Nf. 　　式（9）（10）（11）（12）（13）中：Ni为齿坯做展成运动时的转速，r/min；Nt为滚刀转速，r/min；Kt为滚刀头数；zw为齿坯齿数；fa为齿坯每转滚刀轴向进给量，mm/r；Nf为工件附加转速，r/min；mn为齿坯的法向模数，mm；β为齿坯螺旋角，°。 　　逆滚加工时，滚刀与齿坯的螺旋线方向一致时，取“＋”，反之为“－”；顺滚加工时，滚刀与齿坯的螺旋线方向一致时，取“－”，反之为“＋”。 　　2 数控滚齿加工自动编程系统 　　2.1 硬件平台 　　嵌入式系统是一种专用的计算机系统，常用于控制和管理其他设备。该自动编程系统是一个基于ARM＋DSP＋FPGA的嵌入式平台，是基于WindowsCE6.0开发的，采用VC++模块作为开发工具。 　　ARM9主要负责用户信息的输入、存储和显示，是自动编程系统的人机接口；基于WindowsCE6.0操作系统，负责将工作信息通过网络传送到远程服务器；DSP（DSP6713）负责处理自动编程系统的复杂运算和实时控制。同时，为了充分发挥ARM、DSP的优势，得到更快的处理速度、更优的控制性能和更高的加工精度，也为了软件开发的方便和灵活，特将系统的人机交互界面和运动控制分割开，由ARM负责人机交互，DSP负责运动控制。ARM和DSP是通过HPI总线进行数据交接的，由CPLD负责完成HPI接口逻辑，以协调两者之间的通信。FPGA是现场总线的接口层，实现了DSP与从机节点间的信息传输和接收。 　　2.2 软件设计 　　2.2.1 自动编程系统架构和模块划分 　　根据数控滚齿加工自动编程系统的功能需求，对本系统进行了模块划分，包括自动编程模块、位置模块、设置模块、系统模块、图形仿真模块和一些子模块。 　　滚齿加工自动编程系统是一个复杂的多任务系统，从时间上来讲，各个模块有着时序配合问题；从逻辑上讲，虽然每个模块都承担着不同的任务，但是，各个模块之间存在耦合关系。因此，该系统采取并行处理多任务调度机制。 　　2.2.2 自动编程系统软件页面集设计 　　在对自动编程系统进行页面集设计时，参考模块划分的方法，共设计了6个主页面，分别是自动编程主页面、图形主页面、位置主页面、信息主页面、系统主页面和设置主页面，这6个主页面