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数控系统伺服驱动优化的方法 　　摘 要：如何提高伺服驱动系统的动态特性和零件加工精度，是维修、调试人员必须掌握的一项工作。机床各轴的驱动、电机的数据，比如速度环、位置环的增益会直接影响轴的动态运行特性。如果这些参数设置不当，就可能出现机床振动、伺服电机啸叫等现象，使加工无法进行，甚至导致丝杆或导轨损坏。目前，数控机床配置的数控系统主要为日本的FANUC和德国的SIEMENS系统。以这2种系统为例，阐述了驱动参数的优化方法及其具有的实际意义。 　　关键词：伺服驱动；速度环；位置环；优化设计 　　中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：2095-6835（2014）24-0012-03 　　1 优化的基本原理 　　伺服驱动优化的目的是使机电系统的匹配达到最佳选择，从而获得较高的稳定性和动态性能。在数控机床中，机电系统间的不匹配通常会引起机床震动、加工零件表面过切或表面质量不合格等问题。尤其在磨具加工中，优化伺服驱动是必须的。 　　数控系统伺服驱动包括3个反馈回路，即位置回路、速度回路和电流回路，具体如图1所示。最内环回路的反应速度最快，但中间环节的反应速度必须高于最外环。如果没有遵守上述原则，则会造成震动或反应不良。 　　伺服优化的一般原则为“位置控制回路的速度不能高于速度控制回路的反应速度”。因此，如果要增加位置回路增益，则必须先增加速度回路的增益。如果仅增加了位置回路增益，机床则很容易振动，进而使速度指令和定位时间增加。在优化伺服时，必须了解机床的机械性能，这是因为系统优化是建立在机械装配的性能上的。因此，不仅要确保伺服驱动的反应，还必须确保机械系统具备高刚性。 　　2 FANUC 0iC系统的优化过程 　　以日本的FANUC 0iC系统为例，主要优化伺服的调整画面，其画面如图2所示。 　　将功能位参数P2003的位3设定为“1”，回路增益参数P1825设定为“3 000”，速度增益参数P2021从200增加，每增加100后，采用JOG移动坐标检测是否震动，或检测伺服波形（TCMD）是否平滑。值得注意的是，速度增益=[负载惯量比（参数P2021）+256]/256×100. 负载惯量比表示电机的惯量和负载的惯量比，其直接与具体的机床相关，一定要调整。 　　在伺服波形显示中，将参数P3112#0改为“1”（调整完成后，还原0），关机后重新开机。将采样时间设定为“5 000”后，如果要调整X轴，则设定数据为“51”，并检查实际速度，具体如图3所示。 　　启动时，如果波形不光滑，则表示伺服增益不足，需要再次提高；如果在中间的直线上有波动，则可能是因高增益引起的震动，可通过设定参数“2 066=-10”（增加伺服电流环250 um）解决该问题。具体如图4所示。 　　在N脉冲的抑制中，因提高了速度增益，导致机床在停止时出现了小范围的震荡（低频）。从伺服调整画面位置的误差中可看出，在没有下达指令时，误差在0左右变化。使用单脉冲抑制功能可消除此震荡，我们可按以下2步调整：①如果震荡在0～1的范围内变化，则设置参数2003#4为“1”；②设置参数2099为“400”。 　　在250 um加速反馈方面，电机与机床弹性连接，负载惯量比电机的惯量大。在调整负载惯量比时（512），会产生50～150 Hz的振动。此时，不要降低负载惯量的比值，可设定此参数改善。此功能将加速度反馈增益乘以电机速度反馈信号的微分值，通过补偿转矩指令Tcmd，达到抑制速度环震荡的目的。 　　速度回路和位置回路的高增益可改善伺服系统的响应速度和刚性，进而减少机床的加工形状误差，提高定位速度，使伺服得以简化。HRV2控制可改善整个系统的伺服性能。伺服采用HRV2调整后，可用HRV3改善高速电流控制，从而可进行高精度的机械加工。标准HRV2高精度伺服设定控制设定参数如表1所示。 　　3 SIEMENS810/840D系统的自动优化 　　SIEMENS810/840D系统具有自动优化的功能。驱动系统在负载状态下的自动测试器和分析调节器具有的频率特性，可确保调节器的比例增益和积分时间常数。如果自动优化的结果不理想，达不到机床的最佳控制效果，则需要在此基础上手工优化。 　　下面对自动优化的具体步骤作一详细介绍。 　　在优化SIEMENS810/840D系统前，要使机床在JOG方式下运行，在如图5所示。调节画面中可选“Without PLC”，这样在优化过程中PLC不生效。 　　SIEMENS840D中PCU50轴优化的具体步骤有以下9步：①菜单→启动→驱动/伺服轴→扩展→自动控制设置。②自动控制窗口的设置。设置PLC不生效和上限、下限。③按右侧垂直菜单的启动键，显示“开始机械系统测量部分1”后点击“确认”。④按“程序启动”，电机正转，