AIAG CQI-9热处理系统评估讲义 教程精编.pptVIP

定期分析淬火介质的淬火特征，例如：冷却曲线，水含量 淬火介质特征差异应由淬火介质供应商或热处理工厂规定 分析结果应有热处理厂审查，且文件化 需有方法侦测组件所在位置，例如：接近开关，光学感测器，机器探针 热处理组织应控制每一组件所需能源 最好使用经认可的能量监控器，可提供能量VS 时间（电力，功率等）或能量 VS 距离（扫描系统）资料 经设计部门认可的能量监控器或对等设备，亦可使用。 热处理组织应有线圈管理系统，线圈指的是加热线圈及淬火装置 现场应有每一组件的备份线圈 线圈应符合原始设计 欲改变线圈设计，应事先获得客户认可 淬火系统应自动化操作，除非设计单位认可，手动淬火是不被允许的，淬火应自动启动与控制。 热处理组织需要对每一批次零件进行首件作业准备验证 第四部分 ： 作业审核 评审项目：20项 选定一个批次号自行分析入料至出货所有流程均须符合CQI-9 相关规定 填写作业审核相关数据 复制一份原始相关单据（如图纸，委工单，进料验收单，工令，检验记录，保养记录，出货记录等） 4.1 合同审查，APQP,PEMEA,控制计划等是否有胜任者执行 ？ 4.2 热处理设备是否有符合客户组件要求的规范 4.3热处理流程指示是否与客户的要求相符 4.4材料指示（件数，批号，炉号，合约等）在热处理过程中是否维持不变 4.5 是否有接收检验的文件证明 4.6 装载或堆叠的要求是否有标识 4.7 是否选用适当的参数配方或流程规范（时间，温度，气氛等）？特定参数参见过程表3.0.在下面的空间列出这次审核产品所使用的参数 4.8 产品检测要求为何？（要求，检测方法，检测频率或数量，样品选择，规范） 操作员或检验员责任 4. 9 适当的处理流程是否有审核？ 4.10 所有在APQP确认的检验步骤是否有被执行？ 4.11是否有执行未被APQP确认的检验步骤？ 4.12若额外的步骤被执行，是否有经授权 ？ 4.13工令规范有无标识是否准许加工活重做？ 4.14 如果工令（订单）已被确认，流程卡是否正确的饭清楚执行的过程 4.15流程卡是否经授权人员签署？ 4.16 工件与容器有无异物或污染物？ 包装要求 4.17包装要求是否标识 ？ 4.18是否采用最不可能被混料的方式包装工件？（工件装载超过容器高度） 货运要求 4.19工件是否有适当标识 4.20容器是否有适当标识 目前已有8中过程表，包括： 过程表A-铁合金（气氛渗碳，气氛碳氮共渗，复碳，调质（淬火和回 火），贝氏体等温淬火，马氏体分级淬火，回火， 沉淀硬化-时效） 过程表B-铁合金（气体渗氮，碳氮共渗（气体或盐浴）） 过程表C-铝的热处理 过程表D-感应热处理（铁合金） 过程表E-退火，正火，和去应力退火 对为达到零部件最后的理想特征而进行退火，正火或去应力退火的所有组织，都要符合CQI-9 过程表F-真空渗碳 过程表G-烧结硬化 过程表H-离子渗氮 对工程与检测仪器要求，高温测量规范要求如系统准确性测试（SAT）,温度均匀性测试（TUS） 热电偶温度指示器 过程监控频率规定 产品过程中及最终检验的频率 淬火油及清洗溶剂的检验频率 公司最高领导人应有确实推动的决心，并做政策上宣示及经费支持 指定专人负责，并组建团队执行 定期检验进度并排除困难 检测仪器定期校正，仪器校正者需为合格的检验机构 淬火油定期抽样检验，冷却速度需98°C/S 不同流程或批次处理前，应先清炉以防混料 电脑过程数据需定期备份 客户投诉问题需记录，追踪，反应，寻回馈到PEMEA 不良品统计应做到RPN 文件的建立按照：品质控制计划→PFMEA→流程图的顺序更新 CQI-9内的检验频率为最低标准，建议实际检验频率要高于此标准 建议每一批次的抽样，检测后必须保存3-5年 10.9级以上的配件在热处理前必须确认去除磷酸表层 汽车配件热处理必须确认每一个符合规范，而非大部分合格，因此文件，记录，报告，采样都可追溯 不同钢厂的金属材料要求不同的热处理工艺，例如但不限于：奥氏体化，淬火或不同的回火时间及或温度，应分开处理，已达到规定的金象性能 第二部分 ： 生产车间和物料处理的职责 评