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煤制气液化分离工艺技术的研究 　　【摘要】煤制气的组分不同于天然气，主要成分为CO、H2和CH4，液化分离装置的目的是要把CO、H2从煤制气中分离出来，用于生产甲醇，甲烷液化后分离生成LNG产品。不同于常规LNG的液化工艺，本文介绍了煤制气的液化分离工艺流程及其特点，以及列举国内首座煤制LNG工艺装置运行情况。 　　【关键词】煤制气；脱水；脱甲醇；液化；甲烷分离 　　引言 　　目前，国内LNG产业迅速发展，主要是针对常规天然气的液化工艺研究，很少有针对煤制气的液化分离技术的研究。煤制气的气质组分不同于常规天然气，含有较少的甲烷，较多的H2和CO，表1为典型的煤制气的组分含量。液化分离的目的是要把CO、H2从原料气中分离出来，用于下游甲醇合成装置生产甲醇，把甲烷液化生成LNG产品销售。 　　常规的天然气液化工艺主要包括净化（除去天然气中的水分、酸性气体、重烃和汞等杂质）和液化两个部分。煤制气的液化分离工艺除了净化和液化工艺外，增加合成气分馏工艺。液化部分将原料气中的甲烷液化从而生成LNG副产品。 　　原料气组份 摩尔百分比（mol%） 　　CO 24.95 　　H2 57.65 　　CH4 16.39 　　N2+Ar 0.30 　　H2S+COS 0.1ppm 　　O2 0.41 　　CO2 20 ppm 　　C2 0.30 　　总计 100.00 　　1.煤制气液化分离装置 　　甲烷分离装置原料气经脱水、脱甲醇、脱汞后，进入液化分离单元，在冷箱内冷却至-162℃，再进入分馏塔，利用CH4、CO、H2沸点不同，从而有效地把甲烷从原料气中分离冷凝下来，得到产品LNG，LNG产品进入LNG储罐储存，合成气从分馏塔顶分出。另配有冷剂补充系统和BOG回收系统。 　　装置合成气产量约为：165，900kg/h，LNG产量约为51，510kg/h。此数据基于从界区外回收3，643kg/h BOG为前提。 　　1.1煤制气净化工艺及特点分析 　　在煤制气液化之前，要把原料气中的水，甲醇脱除掉，这些成分在低温条件下会结冰，堵塞设备或降低换热器的性能。采用分子筛过滤器/分离器捕获可能从原料气压缩机冷却器携带过来的工艺液体。 　　原料气进入到处于吸附状态的分子筛（干燥剂采用UOP13X-HP分子筛）干燥器顶部，压力为4.76MPa，温度为35℃。当原料气经过床层的时候，原料气中的水和甲醇被吸附到床层上。一个床层吸附水和甲醇，另外一个床层处于再生状态，整个脱水干燥循环为24小时，其中12小时为吸附，7.3小时是加热状态，3.7小时是冷却，1.0小时为切换。 　　利用低压氮气作再生介质，低压氮气通过再生气加热器被加热到约232℃。再生时经过分子筛去除饱和床吸附的水和甲醇，再生气排放到大气之中；在冷却段，再生气不再经过加热器加热。 　　干燥的原料气离开分子筛床层，经过粉尘过滤器脱除吸附剂粉尘或分子筛床层没有捕获的固体杂质。 　　汞含量超标会对铝制冷箱产生严重影响，使冷箱发生爆裂。原料气干燥后进入到脱汞床，脱汞剂采用浸硫活性炭。把原料气中所含的汞脱除掉，再进入到炭粉过滤器以过滤活性炭。除了更换其中一个脱汞床内吸附剂的时候，两个脱汞床在正常工况下串联运行。 　　煤制气净化工艺的特点： 　　1.不同于常规天然气液化前的净化工艺，该工艺不需要单独配置CO2脱除装置，因为煤制气中CO2的含量为20ppm，而煤制气液化工艺允许的CO2最大量为50ppm。 　　2.干燥系统吸附剂和切换阀门使用寿命长，系统切换损失小，有防止分子筛吹翻措施。吸附器切换再生采用恒流量控制方式，改善主塔工况的稳定性[1]。 　　3.煤制气中汞含量较高，脱汞床容积较大，采用两床串联运行，如果其中一个脱汞床吸附饱和则更换吸附剂，另一个脱汞床可继续吸附。脱汞吸附剂采用浸硫活性炭。 　　1.2煤制气液化分离工艺及特点分析 　　煤制气净化后进入液化分离装置。液化分离装置将BV公司开发的PRICO单混合冷剂单循环、氮冷剂循环以及分馏系统高度集成和一体化，既满足对产品纯度的严格要求，又具备高能效。原料气和氮冷剂均在工艺核心PRICO主换热器中进行冷却和冷凝[2]。 　　经过预处理的原料气进入主冷剂换热器，原料气在主换热器第一通道向下流动，预冷至-82℃，并在主换热器的中间部位引出冷箱，气体被用来加热合成气分馏塔的塔底。来自分馏塔再沸器的冷原料气，其温度为-113℃，压力为4.65MPa，返回到主换热器被进一步冷却至-151℃，压力降至4.62MPa，然后在冷液分离器进行分离。 　　从冷分离器出来的气相物流进入到膨胀/压缩机组的膨胀端，在此由4.62MPa膨胀到约1.2MPa，然后进入到合成气分馏塔。从冷分离器底部出来的液相物流经过节流阀减压