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模态试验过程控制的研究 　　【摘 要】模态试验可用于了解燃气涡轮发动机结构件固有振动特性，这对于判断该结构件是否会在发动机工作过程中出现共振并最终可能导致高循环疲劳失效是十分必要的。本文以某型燃气涡轮发动机风扇机匣组件为试验对象，通过调整模态试验过程中的一些参数的变化来说明细节控制对试验结果的影响。试验结果表明，就该试验件而言，使用钢制锤头与铝制锤头进行试验所得到的模态试验结果一致；模型周向网格点数量对频率试验结果没有影响，但对振型影响较大；对于直径与轴向长度比较小的机匣组件，采用整体建模方法进行试验不仅耗时，而且无法得到高阶振型，可通过简化模型多次试验最终对试验结果进行综合分析的方法来解决。 　　【关键词】风扇机匣；试验模态分析；固有模态；固有频率；振型 　　0 前言 　　燃气涡轮发动机作为当今社会重要的动力提供者之一，在航空、船舶以及电力等领域都有着广泛的应用。燃气涡轮发动机通过转子的高速旋转，吸入并压缩空气，然后通过燃烧驱动涡轮以达到提供动力的目的[1]。高速旋转必然带来振动问题。气流在经过高速旋转的转子之后会形成一种周期性激振力作用于发动机构件上（如转、静子叶片、机匣等），当激振力频率与构件的某阶固有频率接近或吻合时，就可能导致该构件发生共振，从而导致该构件出现高循环疲劳失效。据统计，疲劳是燃气涡轮发动机最主要的失效模式，基本占据发动机失效模式的一半，而其中又有一半左右的失效模式为高循环疲劳失效模式（见图1）。 　　随着燃气涡轮发动机技术的发展，其推重比越来越高，随之而来的则是越来越高的压气机增压比、涡轮前温度以及越来越轻的结构重量。这些改进往往恶化了发动机的工作条件，提高了发动机构件的应力水平。这就要求在新一代发动机结构设计中更加重视关键部位的设计细节，以确保发动机的可靠性和耐久性[3]。 　　综上所述，研究发动机某些关键构件的固有振动特性，分析其在发动机工作时所可能出现的高循环疲劳失效对于提高发动机的可靠性和耐久性是十分必要的。 　　模态是构件的的固有振动特性，一般包括固有频率以及相对应的固有振型与阻尼系数。所谓模态分析就是将线性定常系统振动微分方程中的物理坐标变换为模态坐标，使方程组解耦，成为一组以模态坐标及模态参数描述的独立方程，以便求出系统的固有频率、固有振型、阻尼系数等模态参数[4-5]。 　　目前，国内外针对发动机结构件的固有振动特性分析主要有理论模态分析与试验模态分析。这两种分析应用于发动机研制的不同阶段。理论模态分析主要应用于发动机初始设计阶段，可在前期设计阶段规避所可能出现的结构件高循环疲劳失效风险；试验模态分析应用于发动机研制试验验证阶段，在理论模态分析基础上，对发动机真实结构件进行动特性分析，进一步规避其高循环失效风险并可有效应用于有限元模型修正，提高理论模态分析的准确性。 　　二十几年来，随着计算机技术，FFT分析仪，高速数据采集系统以及振动传感器激振器等技术的发展，模态试验及分析技术得到了很快的发展，受到了机械、电力、建筑、水利、航空、航天等许多领域的高度重视。进行一个模态试验，要想取得最佳的试验结果，仅仅懂得试验过程和试验分析的步骤是远远不够的，在试验中很多对细节的控制都会对试验的结果好坏有很大影响。研究模态试验中如何通过一些细节的控制对优化试验结果有着重要的实际意义[6]。 　　1 试验对象、试验方法及试验系统简介 　　本文模态试验对象为某型燃气涡轮发动机风扇机匣组件。 　　机匣是航空发动机及地面燃机的主要承力件[7]，与发动机转子以及承力轴承等共同组成了转子-支承-机匣系统[8]，是支承整个发动机传力的重要组成部分；同时，机匣也是形成发动机流道的主要构件。受流道内气体激励、转子不平衡等作用，机匣都可能产生振动。因此对机匣进行模态试验分析，得到其固有振动特性是必要的。 　　常用的模态试验方法主要有三种，分别为单输入多输出（SIMO）、多输入多输出（MIMO）以及多输入单输出（MISO）[9]。由于风扇机匣为金属构件，刚性尚可，考虑试验复杂程度及周期，选择单输入多输出方法进行试验。试验过程中采用2302-10型力锤进行激励，信号拾取采用BK 4508B智能型ICP传感器，后端数据采集和处理采用BK公司PLUSE数据管理系统和ME’scope模态参数分析系统。模态试验系统简图见2。 　　2 不同锤头对试验结果的影响 　　力锤作为激励系统，其锤头的选择对于试验结果存在重大影响。不同类型的锤头激振频率范围是不同的。通常来说，硬度越高的锤头所能激励的频率范围就越大。由于在采用锤击法进行模态试验时，需要进行数百次甚至数千次的敲击，锤头过硬就可能存在破坏试验件的风险，因此锤头的选择在确保所激励的频率范围足够的基础上应越软越好。 　　以风扇一级机匣为例，采用钢锤头与铝锤