某核电厂余热排出系统“死管段”改进的方法的研究.docVIP

某核电厂余热排出系统“死管段”改进的方法的研究 　　摘 要：本文以某核电厂为研究对象，对反应堆厂房余热排出系统“死管段”改进方案进行讨论分析，说明了改进的必要性与合理性。 　　关键词： 余热排出系统 ； 死管段 　　中图分类号：TL4 文献标识码： A 　　1、概述及改进背景 　　核电厂运行管道中存在一些与一回路相连，但在机组正常运行情况下，管道内流体不流动的管段。而当一回路升温升压或升功率运行过程中，这些管道内的静止流体会被一回路流体加热产生热分层或汽化，并最终导致管道内壁和阀门部件的腐蚀。将上述这种管道称为“死管段”。 　　在核电厂停堆期间，经蒸汽发生器初步冷却和降压后，余热排出系统从反应堆堆芯通过反应堆冷却剂系统带出热量，通过余热排出热交换器传递至设备冷却水系统。反应堆冷却剂系统与余热排出系统的接口分别位于反应堆厂房+4.65米层内环廊，即一、二环路余热排出系统的入口管道，此管段就属于“死管段”之一。由于“死管段”现象已经多次在国外同类型电厂中出现问题，导致隔离阀门的阀座产生腐蚀，并影响了这些阀门的密封性。而且“死管道”现象可能破坏一回路压力边界的完整性，存在较大的安全隐患。 　　国内核电厂自运行以来，多次发生“死管段”的阀门腐蚀现象，导致隔离阀或逆止阀的腐蚀问题，阀门腐蚀后，往往会损坏密封面，并导致在随后的密封性试验中无法通过。典型的事件有： 　　某电站大修进行定期实验时发现一回路某阀门及某安注系统阀门泄露，密封性实验不合格。随后的解体检查发现阀门腐蚀原因就是“死管道”现象造成的。 　　为此，急需针对上述问题进行相关研究分析，并结合该核电厂的自身设计特点提出优化改进措施。 　　2、改进方案 　　2.1 方案描述 　　“死管段”现象产生的原因为一回路的高温流体通过第一道隔离阀将热量传到两道隔离阀之间的密闭空间，而密闭空间内的流体温度升高导致汽化分层，长时间的这种状态进而导致阀门的腐蚀损坏。正常运行期间两道隔离阀之间的密闭空间流体温度可以上升到230℃左右。 　　根据上述“死管段”现象产生的原因，600MW PWR“死管段”解决措施采取方案的基本原理确定为：从系统的高压源引压，确保两道隔离阀之间的压力大于正常运行期间所能达到的最高温度对应的饱和压力，防止在死管段范围之内的液体发生汽化。 　　具体方案描述如下： 　　在原化学和容积控制系统下泄管线的疏排管上增加三通，从此处为余热排出系统“死管段”进行引压。由于引压处位于下泄孔板的上游，其压力基本与一回路压力基本一致，保证两道隔离阀之间的压力大于正常运行期间所能达到的最高温度对应的饱和压力。 　　在引压管线上增设一台孔径为3mm的孔板，主要目的是在余热排出系统入口管道的第二道隔离阀出现泄漏或者误开故障状态下能够减小一回路冷却剂丧失的速率。 　　引压管线上设置一台截止阀。在机组正常运行期间，该阀门保持在开启状态，将下泄管线处的压力引到死管段，维持“死管段”内的压力高于饱和压力。 　　引压管线上设置一台止回阀，该阀门用于防止冷却剂的倒流。 　　保留用于安注水压试验的管线，但在水压试验管线上增设阀门，该阀门处于关闭状态，保证与安注系统的隔离。这样可以保证大修启动期间的安注系统止回阀试验。 　　2.2改进方案评价 　　该措施可以防止600MW PWR核电厂与一回路反应堆冷却剂系统相连的余热排出系统吸入口管道内静止流体在机组正常运行情况下，由于一回路升温升压或升功率运行导致这些管道内流体会被一回路流体加热产生热分层或汽化，并最终防止了管道内壁和阀门部件的腐蚀问题的发生。 　　并且，新的解决措施可以彻底解决其它改进方法中所产生的第一道隔离阀旁通所导致的一回路压力边界隔离措施不能完全满足安全法规要求的问题。 　　上述方案在解决死管道问题的同时，保证了原系统、构筑物的质量、功能和完整性。 　　关键技术 　　1） 600MW PWR核电厂余热排出系统死管道改进措施重新对引压点进行了选择，即实现了对管道增压防止介质汽化的目的，又解决了第一道隔离阀被旁通的问题，满足了一回路压力边界双重隔离的要求； 　　2） 在引压管线上增设一台孔径为3mm的孔板，在余热排出系统入口管道的第二道隔离阀出现泄漏或者误开故障状态下能够减小一回路冷却剂丧失的速率； 　　3） 引压管道的布置，在有限的空间内实现引压管的增设； 　　4） 设置泄漏探测报警，可以防止出现由于RRA入口隔离阀密封性不好，造成RRA超压的情况。 　　技术难点 　　1） 引压点的选取； 　　2） 泄漏探测报警定值的确定； 　　3） 布置方案的确定； 　　4） 热工计算分析。 　　创新点 　　600MW PWR核电厂余热排出系统死管道改进措施重新对引压点进行了选择，即实现了对管道增压