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某高温合金高效铣加工的研究

某高温合金高效铣加工的研究   摘 要:本文分析了高温合金铣加工的难点所在,并通过分析和计算优化了加工参数,达到了大幅度提高加工效率和减少刀具消耗的目标。通过实验验证,为以后深入研究高温合金高效铣加工奠定了基础。   关键词:高温合金;高效加工;加工冷却;参数优化   中图分类号:TG506 文献标识码:A   1 引言   由于高温合金材料属高硬度、高韧性的难加工特点,高温合金零件的铣加工中,通常会采用低线速度、小切深和小进给,而且普遍使用涂层硬质合金刀具。这样加工刀具消耗大,加工效率低,给生产带来很大的不便。以某重点机型后机匣加工组件的铣加工为例,加工材料为铸造K4169材料,由于是铸造零件,加工余量不均,为2mm~3mm不等,而且材料中经常会发现铸造硬点,属于高温合金中加工难度较大的一种。   目前的加工方案是采用侧刃铣加工(如图1),使用刀具直径为12mm的进口整体带涂层硬质合金铣刀,切深2mm~3mm,转速300r/min,进给 30mm/min。   为了提高加工效率,降低加工成本,技术人员查阅了大量资料,参考其它零件成熟的加工经验,进行了技术改进。   2 高温合金铣加工难点及解决方案   2.1 高温合金铣加工的难点   (1)加工硬化倾向大。以GH4169为例,未强化处理的基体硬度约为HRC37,切削后表面会产生硬化层,硬度增加到HRC47左右,硬化程度高达27%,其硬化深度约为0.2mm。加工硬化现象对刀具寿命又很大影响,易形成严重的边界磨损。   (2)材料导热性差。切削高温合金时产生的大量切削热由刀具承受,刀尖承受了高达800℃~1000℃的切削温度,在高温和大切削力作用下,将导致切削刃塑性变形、粘结和扩散磨损。   (3)高温合金中含有少量的钽、铌、钨,而这些材料同时也是硬质合金刀具的主要成分,所以加工时在高温下会产生扩散磨损和磨料磨损。   2.2 高温合金铣加工解决方案   针对GH4169材料的加工难点,经过查阅大量资料,结合其它零件成熟的加工经验,准备采取以下措施予以解决:   (1)增加润滑,减小零件加工过程中刀具切削刃与零件切削部位的摩擦系数,以降低切削热的产生量。   (2)充分冷却,使刀具和零件在较低的温度下加工,避免刀具在高温下产生积屑瘤缩短刀具寿命。   (3)优化加工参数,减少刀具与零件接触时间。   以上三点措施中,为了达到增加润滑的目的,我们在机床冷却液中加入了乳化剂。其余两点措施下文将着重介绍。   3 刀具切削过程中冷却分析   高效加工最重要的一点就是刀具冷却。如果是使用刀具侧刃加工,刀具冷却时间占整个加工周期的90%以上,使用外置冷却系统即可达到冷却要求。如果是使用刀具端刃加工,刀具端刃始终与零件加工区域接触,使用外置冷却系统可认为刀具冷却时间为零,无法对刀具做到充分冷却,即采用端刃高效铣加工时就要求设备具备内置冷却系统。   4 加工参数选择   在加工参数的选择中,最重要的就是切削线速度Vc,其它的加工参数都是由切削线速度派生而来。根据材料性能,高温合金理想的切削线速度通常为粗铣30m/min~50m/min,精铣60m/min~ 80m/min。而原有的加工方案中,切削线速度仅为11.3m/min,这个数值远低于理想参数。   根据切削线速度计算主轴转速的公式为   Sn=1000Vc/(πD)   (其中Sn为主轴转速,Vc为切削线速度,D为刀具直径)   使用Φ12铣刀粗铣时主轴转速应该选择在800RPM~1300RPM。考虑到侧刃加工切削力比较大,应该尽可能选择大直径刀具,按照通用性强的刀具选择原则,Φ20铣刀较为合适,粗铣主轴转速区间为477 RPM~795RPM。   另一方面,在每分钟进给量F的选择上,计算公式为:   F=Fz×nz×Sn   (其中Fz为每齿进给量,nz为齿数)   每齿进给量Fz是决定零件加工表面质量的指标,根据图纸要求,以及实际切深切宽,一般选择在0.02~0.2mm/齿之间。一般来讲,侧刃加工在切深切宽不太大的情况下,Fz选择0.1可达到6.3的表面粗糙度, 0.05可达到3.2的表面粗糙度。   5 加工实验   (1)首次试验   根据以上参数选择可以看出,优化参数以后的加工效率与之前相比可以提高10倍以上。在实验验证的过程中,由于选用的刀具为Φ20国产整体硬质合金铣刀(不带涂层),最终我们选择了的主轴转速为500RPM。根据图纸要求我们将每齿进给量设为0.1,为了提高加工效率,选择了六刃铣刀,计算得到铣加工进给量为300mm/min。   在首次加工实验中,程序既有顺铣又有逆铣,逆铣时零件震动较大,刀具磨损也较快。因此重新对加工方案进行了优化。  

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