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汽车整车焊装自动控制系统的研究 　　[摘要]分析汽车整车焊装的自动化控制系统的设计思想，给出系统初始化与输送滚床PLC控制程序的开发过程。 　　[关键词]PLC 系统集成 　　中图分类号：TP2 文献标识码：A 文章编号：1671－7597(2008)0920108－01 　　 　　现代工业自动化应用水平是反映一个国家的工业综合实力的风向标，它不仅反映了企业的综合实力、管理水平、技术力量，同时与国民经济的发展息息相关，其运转情况直接影响着企业的经济效应和国家的财政收入，意义十分重要。汽车生产企业的整车焊装生产线PLC自动化控制系统，是利用计算机技术和通讯技术监测、控制流水线生产的手段，也是保障稳定可靠生产的方法，是企业减低成本、提高经济效益的途径，具有很高的研究和实际应用价值。 　　 　　一、自动控制系统的内容和目标 　　 　　（一）自动控制系统的内容 　　根据汽车整车焊接生产的控制与管理要求，对汽车焊装车间的滚床输送线，焊接机器人，机械夹具等组成的白车身焊接线进行生产控制的汽车自动化系统设计和开发，包括电气设计、PLC程序设计、系统通讯网络构架设计和操作员、管理人员使用的上位机监控程序(包括现场工人操作触摸屏操作界面和生产管理的计算机监控界面)。 　　（二）自动控制系统主要目标 　　汽车整车焊装PLC自动化控制系统是专门为汽车行业焊接车间定制的一套生产电气控制管理系统，该系统根据汽车行业用户的离散型特点，为车间建立最优的生产控制模式。PLC系统进行实时通讯、采集数据、现场控制直到汽车成品下线。主要达到以下目标： 　　 1．产品生产任务分派及调度：系统根据柔性控制的要求，可根据实际要求或资源变化动态调整生产作业计划，在一条生产线上完成几种不同车型的焊接生产。 2．电气控制分析：根据不同的信息，通过网络通讯将控制数据送到控制系统，同时我们从控制系统中读取大量、实时的生产数据，提供给企业工艺、管理人员进行分析[1]。3．顺序和逻辑控制功能：顺序控制功能是用PLC通过逻辑运算处理对整车焊接生产线实现顺序控制、设备联锁起停及在调试过程中无连锁的单机起停控制，以及各种故障的判断和逻辑处理。 4．监视报警显示功能：提供直观的操作界面，操作员可方便地输入控制命令，执行生产线各处的启动、停止操作及外部设备的通讯；手动和自动的切换功能。自动监测生产状态及每个滚床输送的状态和运行状态信息显示。监视报警功能主要包括系统数据采集和处理、各种运行方式下的设备运行工况，并能通过CRT和功能键盘为运行人员提供各种信息和报警。具有故障报警功能及报警自动记录功能，相关的数据要求建立当地实时数据库、历史数据库。5．实现程序联锁：控制系统启动时按流水线方向，先从该流程最初设备开始依次启动。直到最后一个滚床及相关设备启动后，才开始整个生产线的工作。停运时按逆流水线方向，依次停止设备，从第一台至最后一台设备依次停止。急停或故障时，根据故障点及其上下游设备关系瞬时停机；待故障解除后，可从故障点下游重新启动设备。联锁应阻止任何设备超出顺序的启动，并且是通过故障代码确认生产线运转状况。 　　 　　二、自动控制系统功能设计 　　 　　整个系统要求实现对整体设备适时状态、故障有效诊断、数据收集和统一管理，最终达到对设备故障能快速反应、降低设备停机率，从而提高设备稳定性的目的。它对下位机(即PLC)进行操作控制和通讯，同时可对现场数据进行实时处理，并可对生产情况进行统计、查询和打印。监控人员可对一些控制参数进行预置、可对生产情况进行查询、可随时打印产量等报表：下位机采用PLC对汽车焊装线的各类焊装设备(机器人、自动焊装机、龙门吊、折边机等)；电气原器件元器件有：执行件(气缸、电机)、预执行元件(电磁阀、接触器、变频器等)以及可能需要的传感器(行程终止、检测器等)；机械系统如实现车身所有或一部分转运和加工(焊接机、中转库、输送链等)；气路控制，输配电控制，机器人的控制相关电气进行自动化控制[2]。系统根据工艺要求，选用远程通讯模块，把分布在车身焊接线的各种信号采集到PLC上来，包括电机、机器人、变频器等相关的电气信号；在总线上还连有管理员使用的上位机和现场操作员用的触摸控制屏。整个生产线的工作过程如下生产线为一个连续的流水线，分别由总线PLC系统控制；从第一台滚床开始焊接车身到最后一个滚床送出已经焊接完成的车身，每一个滚床的工位进行不同部分的焊接，这些焊接部位包括车门、侧围、车顶、后备箱等。每一个滚床工位有人工手持设备焊接，也有机器人自动完成焊接，同时有的滚床只是完成上一个焊接工位到下一个焊接工位的输送任务。PLC完成不同工位的焊接程序控制和负责网络通讯，同时PLC将相关生产信息通过网络发送到触摸屏和上位机，触摸屏和上位机均可进行对PLC的相关控