油品储运节能减排的应用管理浅析.docVIP

油品储运节能减排的应用管理浅析 　　【摘 要】开展节能减排的需求侧管理工作具有一定的现实指导作用。通过油品进罐温度优化、罐区储量最小化、必要储存时间最短化、降低储存温度、增设相关维温设施和使用新型保温材料，在全厂大范围内进行热联合，储运节能减排还存在空间。 　　【关键词】节能减排；单项节能；节能措施；原油储罐 　　1.2010年节能节水完成情况 　　全年计划单耗3.62Kgoil/t，实际单耗3.45Kgoil/t，完成公司下达指标。全年计划节能量500吨标煤，实际节能420吨标煤，低于计划80吨标煤。全年计划节水量4000吨，实际节水4800吨，比计划多完成800吨。节能指标未完成计划原因：原油加工量低于计划13.4万吨； 　　2.目前采取的节能措施 　　2.1 总体要求 　　细化指标分解：将公司的节能节水指标分解到各个工段。由工段根据实际生产状况，确定每日能源消耗计划，并将能耗计划下达到班组，达到目标层层分解。 　　严抓现场管理：（1）严格控制用水量，杜绝一切跑、冒、滴、漏等现象，提高每名员工的节水意识；（2）在保证正常生产的情况下，缩短泵房及阀室照明灯的使用时间，更衣室和卫生间做到“人走关灯”；（3）外网伴热按时巡检外，白班人员增加巡检一次。发现泄漏点时立即处理，有效的减少了伴热跑、冒、滴、漏造成的能耗损失；（4）工段管理人员根据实际生产情况，对水、蒸汽、氮气用量进行微量调整，在保平稳生产的同时，节约能耗消耗。 　　严抓过程控制：全厂实行日能耗管理，每日记录能耗数据，每周分析总结、通报，每月分析总结、通报。（1）工段各班组根据工段计划结合实际进行能耗控制，每班能耗消耗情况写入台帐，超计划时立即汇报，分析原因进行整改；（2）每天上午，管理人员将班组能耗台帐填入工段制定的能耗消耗情况电子版中，进行对照分析，指导生产；（3）每周四对本周能耗消耗情况进行总结，工艺段长审核完后上交分厂，由分厂审核上交公司；（4）每月底倒数第二天对本月能耗消耗情况进行总结，工段长审核完后上交分厂，由分厂审核上交公司。 　　2.2 单项节能措施 　　（1）新鲜水，球罐理化检验用水，做好工序衔接，使水压用水重复利用，6座球罐进行理化检验，计划用水6204吨，实际使用5500吨，节余704吨。 　　（2）蒸汽，外网消耗方面：及时根据气温情况调整伴热的投用，对生产上间歇使用的管线，其伴热线也间歇投用；夏季长运行的重质油管线，双伴热改为单伴热；按计划更换疏水器，节约蒸汽4724吨；储罐维温方面：原油储罐蒸汽伴热改为凝结水伴热；ARGG原料储罐蒸汽伴热改为凝结水伴热；加氢改质罐区蒸汽伴热改为凝结水伴热；裂解原料罐区蒸汽伴热改为凝结水伴热；常三罐加热盘蒸汽改热水；年节约蒸汽8460吨。 　　（3）电量，根据气温变化投停用电伴热，减少耗电4.2万度；油品输转时，采取先压油后启泵的方式，根据生产计划最大限度的采用汽柴油直调方式生产，减少间调及倒罐用泵作业；对16台进泵增设变频设施，减少耗电3.8万度。 　　3.存在的问题 　　我厂自成立以来，不断的挖潜增效，取得了很大成绩，但还存在一些影响降耗的问题： 　　（1）中间原料储存量较大，增加了维温热损失；（2）今年冬季气温较低，使用凝结水维温，罐内介质温度较低，进罐、进泵管线出现了不畅现象，为保障不影响生产，12月份至1月份ARGG原料罐区、加氢改质原料罐区、重油罐区热水伴热还得改回蒸汽伴热，少节约蒸汽3384吨；（3）调和工艺落后。造成产品一次调成率不高（92%左右），增加了产品回调的次数，增加了中间储罐储存量，造成能耗的浪费；（4）外网蒸汽伴热管线较多，每年消耗蒸汽量较大，受动力管网压力的影响，部分末端管线压力较低无法返回管网、部分管线没有凝结回水，造成放空浪费。 　　4.继续开展节能工作的方向 　　按照过程用能的三环节理论，储运用能也存在利用、回收、转换三个子系统，可以凝练出三个储运节能的基本原则，按照三个原则进行节能考虑： 　　4.1 储量最小化 　　（1）原油存量最小化：原油工段现运行原油储罐6座，总容积45000m3，全部使用，管输原油在中转库已经脱水，可以考虑原油含水≯0.3%时,尽量不在罐区进行脱水操作，以降低原油中间库存，还可以考虑不使用三座5000m3储罐，可以消除进入污水厂的大部分污油，从而减少污油罐和拣油池的蒸汽加热负荷，节省大量蒸汽。 　　（2）中间原料油储量最小化；我厂中间原料供料流程基本为，上游装置产品出装置前先冷却降温，再进中间罐维温，中间罐再泵付下游装置，下游装置再进行换热升温达到工艺指标要求的温度，这样就出造成能量浪费。总结二套ARGG渣油直供料技术，将上游油品在较高温度下直供下游装置。此外，还需要公司平衡物料，尽量减少过剩油品的产生，实现能耗的低消耗。 　　（3）成品油储量最小化