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汽车冲压拉延件质量控制的研究 　　【摘 要】 随着社会经济的发展，汽车行业也得到了快速的发展，在当前的汽车行业中，生产厂家对于汽车的外观非常重视。由于在汽车制造中，外观质量的好坏不旦能有效的体现出汽车产品的制造水平，而且能提升企业形象，提升品牌价值。随着机械产业的发展，对于汽车的外观质量以及制造的精细度的要求不断提高，因此，提高车身外覆盖件质量事在必行。本文主要就对汽车冲压拉延件质量控制进行有效的分析和阐述。 　　【关键词】 汽车冲压；拉延件；质量控制 　　1 拉延件常见质量缺陷及其原因 　　（1）拉延起皱：板料压缩失控、侧壁折叠及毛坯材料变化不均而导致起皱。 　　（2）拉延破裂：壁部强度引起的破裂、胀裂，变形力不均引起的圆角缩颈开裂。 　　（3）尺寸超差：外形尺寸与设计尺寸不同。 　　（4）形状不良：局部凹坑、翘曲变形、扭曲。 　　（5）表面缺陷：如划伤、擦伤、波浪、鼓瘪、冲击线等。 　　轿车外表面覆盖件主要是由薄钢板加工制造而成，具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大及表面质量要求高的特点。起皱、拉裂对拉延件的质量影响最大，因此研究拉延过程中起皱、拉裂的原因及防治措施对提高冲压件品质尤为重要。 　　2 拉延件裂纹产生原因及预防措施 　　2.1裂纹的产生原因 　　拉裂是拉延工艺中出现的主要问题，当制件侧壁处所受拉应力超过了材料的强度极限时，工件就会开裂，裂口一般出现在凸模圆角偏上的位置。影响侧壁强度的原因有：毛坯材料的力学性能、毛坯的直径与厚度、拉延系数、凸凹模圆角半径、压料力及摩擦因素。产生开裂的根本原因在于圆角相接处，危险截面处的应变过大，导致壁厚变薄，以及应力超过板料的强度极限而产生开裂。 　　裂纹的防止措施： 　　（1）合理选用材料，工件材料的选用除应满足工件需求外，还应考虑工艺要求。 　　（2）正确确定凸凹模圆角半径，它对侧壁开裂影响极大。一般圆角较大时不易开裂。 　　（3）选择合理的拉延系数，拉延系数过小，虽然可以加大变形程度，减少拉延次数，但却增加了拉延力，使工件变薄。 　　（4）正确进行润滑。采用合理的润滑方式可以减少摩擦力，使料流动顺滑，可控制开裂。但是不要在表面膨胀区域涂抹润滑油，否则会造成油包、凹坑。 　　2.2皱纹的产生原因 　　在拉延过程中，拉延件的凸缘部分由于切向压应力过大，造成材料的失稳，使得拉延件凸缘切向形成皱纹，这种现象称为起皱。拉延件的起皱直接影响其表面质量及尺寸精度，起皱严重时，还将引起板料在拉延过程中难以通过凹凸模具之间的间隙，增大进料阻力而引起拉裂。材料的相对厚度t/D越小，板料稳定性越差，越容易起皱；相对厚度越大，稳定性越好，越不易起皱。拉延系数越小，越容易起皱。 　　皱纹的防止措施：防止起皱一般不允许改变毛坯厚度，因此在生产中主要从改变冲压件拉延变形时的变形方式，以及受力特点出发。 　　一般具体措施有： 　　（1）采用压料装置，在拉延过程中压料装置将毛坯变形部分紧紧压住防止凸缘部分拱起。压料装置分为弹性压料及刚性压料两种形式。弹性压料装置有弹簧垫、橡皮垫和气垫等，弹簧垫和橡皮垫结构简单，可安装在压力机工作台下面或冲模的下模座上，其受压缩所产生的弹性力就是压料力，适用于浅拉延。气垫安装在压力机工作台上，压缩空气提供的压料力基本不随压力机滑块行程而变化，而且调整方便，所以应有非常广泛。刚性压料装置多用于双动压力机上。压料圈固定在压料滑块上，拉延时压料圈位置保持不动，使压料圈和凹模模面之间的间隙固定不变，压料力不随拉延深度的变化而变化，而且力量足够，局部调整也方便，其适用于深拉伸。 　　（2）反拉延。采取反拉延，毛坯扣装在凹模上，毛坯与凹模内的摩擦阻力较大，同时还增加弯曲力，因而使变形区的径向拉应力增加较大，对防止冲压件起皱有显著效果。但在毛坯外缘流入凹模口内时，摩擦及弯曲的作用引起的阻力明显减小，所以对大直径较薄材料的反拉延，还要采取辅助压料，才能有效控制冲压件皱纹及冲击线的产生。对于一些形状复杂的曲面拉延件，尤其是凸缘较小的制件，应设有拉延筋，以提高局部的径向拉应力，预防起皱。拉延筋应设置在拉应力较小的位置，即金属容易流动的部位，因此使用拉延筋后拉应力增大，会使制件表面产生拉毛。 　　2.3凹坑的产生原因 　　凹坑在拉延件中是皱纹的不明显形式，凹坑的产生与零件产品设计的外形尺寸有关，越是复杂的零件，在棱线、相关线、圆角高低差尺寸变化大的部位越容易发生，与零件的压料方式、冲压方向有密切关系。 　　凹坑的防止措施：主要增加材料的塑性变形量和零件外形的贴合率，使零件缺陷位置刚性增强。 　　3 当前汽车生产中拉延件质量控制现状 　　3.1拉延件质量缺陷及管理现状 　　现生产中拉延制件质量缺陷主要为：拉延起皱、拉延破裂、隐裂、鼓瘪、拉毛等