直行穿梭车变轨备用车添加及货物防坠落检测改进的研究.docVIP

直行穿梭车变轨备用车添加及货物防坠落检测改进的研究 　　【摘 要】经营部辅料库自动化物流系统中的直行穿梭车，是实现辅料出库、余料返库、单品配盘、物料抽检等多个流程中的核心输送设备，是整个库区物流系统中承上启下的关键环节。该设备的有效作业率便成为了制约库区整体设备运行效率的瓶颈。因此，在实际生产中我们就必须对其进行特别关注。本文着重对北京烟厂辅料库直行穿梭车备用车系统的添加进行了介绍，并对原站台防坠落检测系统进行了改进。 　　【关键词】备用车 防坠落 方法 　　1 备用车系统的添加 　　（1）备用车系统的添加。在辅料库建库之初并没有针对穿梭车部分进行备用车系统的设计，一旦出现短时无法修复的故障就会造成整个库区自动系统的瘫痪。因此，决定采用备用车方案来弥补这一弊端。然而，由于空间位置的局限性及激光测距方式的制约性。最终采取的是以局部变轨的方式完成穿梭车更换的。 　　这样的方式具有备用车位置设计灵活、操作原理简单和保留原有运行模式（激光测距）等多个优点。但同样也存在诸如实施步骤多、变轨定位不易确定以及变轨接缝处震动大等一些弊端。特别是如果变轨后连接处定位不精确就会导致其在高速运行状态下发生脱轨的严重后果。 　　下面就具体说明一下变轨的主要过程（如图1）。 　　从图1中我们可以看出，变轨换车的实施大体共分为图中6个主要步骤，每个步骤均需要电路接口的更换及人力的助推。因此，为保证实施过程的安全，相比同轨换车此过程必须要在电气人员及多人协作下才能顺利完成。 　　然而，通过日常工作我们发现，在换车过程中变轨实施步骤多并不是导致相比同轨换车（如图2）时间长的主要原因。而主要在于变轨对接的时间较长。我们发现，由于其对接处轨道加工精度的限制，在实施过程中不能很顺利地将四个连接点准确地对接，而是需要反复地调整测试才能完成（如图3）。 　　所谓准确的对接就是要使两滑触线对接端，横、纵双向同时尽量保持在同一水平面上固定。固定后还需要用滑触线集电靴新备件对接口处五条滑触线逐一进行检查。无误后方可进行上电释闸推车操作并再次测试观察，最终投入正常使用。 　　（2）备用车系统存在的问题及解决方法。通过一段时间的运行我们发现，由于集电靴在滑触线中的运动属于面与面之间的滑动摩擦。因此，随着运行时间的增长，集电靴的厚度便会随之减少。这种磨损属于正常现象，仅需要定期更换备件。然而，在改造备件车之后我们发现，集电靴的厚度对穿梭车的运行稳定性产生的效应更加明显。 　　如图4我们可以看出。当0-t0时，由于集电靴处于使用稳定期，正常的磨损程度不会导致其发生脱轨故障。当跨过稳定期后我们发现，经过变轨改造后的轨道与改造前的轨道在达到相同高发脱轨故障率的运行时间大幅缩短，且随着运行时间的增长，故障发生的速率也随之上升。 　　通过对改造后轨道的运行状态进行观察，我们发现脱轨故障主要发生在变轨对接处的西侧（图4中左小虚线框）。由于该对接处处在一个峰值速度区后，当穿梭车到最东端的站台取货时到达该处时的速度依然处在一个相对较高的水平。而当从东端的站台取完货后该位置又刚好处在一个加速度上升区。因此，加大了此处轨道薄弱环节对穿梭车造成脱轨的概率。 　　发现问题后我们首先对对接处进行了实际观察和测量，结果发现北侧（图4中右小虚线框）对接处的滑触线对接跨度间隙为6mm以内，而东侧则达到了11mm以上。随即我们重新调整了滑触线的长度及其末端对接支架的位置，使其对接跨度间隙减小到了6mm以内。 　　其次，为避免峰值速度区后的高速度及加速度上升时的高扭矩对滑触线对接处产生脱轨的高风险，我们在保证正常生产需要的前提下，在对接处前通过程序优化设置了一个低速行驶区（如图5）。在该区域内穿梭车会以低于峰值速度2.5倍的速度进行低速行驶，以提高其通过对接处的稳定性。经过一段时间的观察，改进后穿梭车在运行期间发生脱轨故障的频次得到了显著降低。 　　2 防坠落检测的添加 　　（1）站台货物坠落对穿梭车轨道造成的影响。在前期的工作中曾出现过如下情况，堆垛机将实物放置在109站台进行正常的出库流程，信息从堆垛机传递到109。根据流程，应将实物与信息同步传递到目标地址111站台。然而，实际上货物没有在指定站台上停止，而是被直接传送超限冲出了站台，造成了货物的坠落。此类情况的发生，不但造成了物料一定程度上的损失，更重要的是，对穿梭车轨道滑触线造成了严重的损坏，直接影响了生产。 　　我们事后调查发现，货物的实际信息依然停留在起始位置109。而实物却已经超出了目标地址的极限位置。分析表明，导致这种现象的原因，一方面应从程序本身入手，而另一方面则要从信息的硬件――传递媒介入手。程序上辅料库运行已经有3年左右，如果是程序问题应该早已体现出来。因此，首先应从硬件上入手，检查信息的传递是否存在问题。