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盖型零件多工位级进模具的设计 　　摘要： 文中对盖型零件的冲压工艺进行了分析，改用带误送料传感器的自动送料多工位级进模生产，可明显提高制件质量及产品的大批量生产，从而降低生产成本。介绍了盖型零件毛坯的排样、成型工序、冲裁力计算和精密级进模具的结构设计。 　　关键词： 排样设计 成型工艺 冲压力 模具结构设计 　　1.概述 　　盖型零件是机械电子仪表装置中的关键零件之一，随着精密机械工业的迅速发展，其中盖型零件的数量日益增大，材料为冷轧优质碳素结构钢板，形状及尺寸如图1所示。过去，采用单工序的简单模进行生产，不仅工序多、生产率低，而且零件的尺寸精度往往达不到图纸和装配的技术要求。 　　目前，随着零件生产率及质量的不断提高，以及改善工人的劳动条件和降低产品成本的要求，必须改变落后的冲压工艺，采用一种行之有效的工艺方法，即采用多工位连续冲压模具工艺。 　　2.密封盖工艺分析 　　由图1可见，该工件有外形尺寸和两个紧固用的Ф6mm圆孔，是属于冲孔、落料工序，中间凸包上的圆孔，经过综合考虑工艺性采用先预冲孔，再进行凸包成型工艺。打凸包时材料流动的特点是预冲孔周围的材料沿圆周方向被拉伸变长，使局部材料变薄，而在径向材料长度几乎没有变化，即材料在径向没有被拉伸变长，因而不会引起带料上的材料流动。在排样时，只要按正常冲裁设计搭边值即可，这样就可明显节省材料，提高材料利用率。按上述工艺分析可知，该零件应采用冲导正孔、预冲孔—凸包成型—冲孔—空工位—落料—空工位—废料切断，共7步工序的排样设计。 　　3.排样设计 　　排样是指冲压件在条料上的布置方法。合理的排样及选择适当的搭边值，是降低成本和保证工件质量及模具寿命的有效措施。为保证冲压件的质量及较高的模具寿命，应采用工件周边都留有搭边，这样还可以使条料具有一定的刚度，便于送料。根据板材厚度及工件形状查资料得： 　　两零件间搭边值b=2mm，料带两侧搭边值a=2.5mm，如图2所示。条料宽度B=66+2×2.5=71mm。 　　材料利用率按下式计算： 　　一个进距的材料利用率η： 　　η=（F0/B×L）100% 　　式中F0—工件面积，计算得，F0=1840mm2 　　B—条料宽度，mm 　　L—冲裁步距，mm 　　代入上式得： 　　η=（F0/B×L）100%=（1840/71×32）100%≈81% 　　4.凸包成型工序计算 　　工件中心孔翻边工序的计算包括如下： 　　4.1.计算毛坯孔径 　　凸包成型工序之前，先要计算工件图的毛坯孔径，称为底孔孔径，底孔周边材料在成型时材料没有径向流动。在分析它的横截面时，可把它视为弯曲。即如图4所示虚线部位的材料，成型后移到实线位置，而其长度不变，前、后两部分内的中心线长度相等。这与弯曲材料展开的计算是相同的。通过几何关系计算其长度，在此略去圆角进行近似计算。 　　因此，查资料并计算出底孔所需的直径为：d0=26.4-2×5.24=15.92mm 　　考虑到成型后还要冲裁Ф18mm孔，故留有余量，将也孔定为Ф15mm。 　　4.2.校核变形程度 　　材料成型过程是底孔沿圆周方向被拉伸长的过程，其变形量不应超过材料的伸长率，否则会出现裂纹。用变形前、后圆周长之比，表示变形程度。在成型计算中称其为翻边因素m，即 　　m=πd/πD=d/D=15/18=0.83 　　式中d—成型前的孔径，mm 　　D—成型后的孔径，mm 　　查资料可知，允许的m值为0.72，因此计算出的值比m值大，即设计合理。成型时不会出现裂纹。 　　5.冲压力计算 　　由上述工艺分析可知，故需计算冲孔力、落料力、成型力及整形力。 　　5.1.冲孔力 　　本工件共有3个部位，冲孔力按下式计算： 　　p=l.3π×d×t×τ 　　式中 d—冲孔时圆孔的周长，mm 　　r—板材厚度，mm 　　τ—材料的抗剪强度，N/mm2，按冷轧钢查资料得T=300N/mm2 　　各工位的圆孔分别代入得 　　PC1=1.3×3.14×15×1.5×300=27553.5N 　　PC3=1.3×3.14×18×1.5×300=33064.2N 　　PC5=2×1.3×3.14×6×1.5×300=22042.8N 　　5.2.成型力 　　成型力的计算按下式 　　PF=1.1×π×t×σS×（D-d） 　　式中 PF—成型力，N 　　t—板材厚度，mm 　　σS—材料屈服点，N/mm2，按冷轧钢查资料得σS=210N/mm2 　　d—成型前孔径，mm 　　D—成型后孔径，mm 　　在计算成型力时，成型前孔径取实际孔径值Ф15mm与成型所需孔径Ф15.92mm相比缩小0.92mm，则Ф18mm也应缩小0.92mm，