磨料射流高压管线材料冲蚀实验的研究.docVIP

磨料射流高压管线材料冲蚀实验的研究 　　【摘要】磨料射流破岩钻径向水平井技术是近年发展起来的开发低渗油藏、提高原油采收率和煤层气产量的新方法。利用该方法破岩钻进过程中，高压管线内壁受磨料颗粒冲蚀严重的问题大大限制了该技术的推广与应用。为此，本文利用自建的冲蚀实验设备对塑性试件在水-砂液固两相流动中的冲蚀问题开展了实验研究，对包括冲击角、颗粒粒径、冲击速度和固相浓度四因素对试件冲蚀速率的影响规律进行了分析，并采用共轭梯度结合通用全局优化算法对所得实验结果进行回归分析，得到了冲蚀速率同上述因素的影响规律方程。 　　【关键词】冲蚀 液固两相流 塑性材料 实验研究 回归分析 　　随着全球能源的日趋紧张，对石油、天然气和煤层气的勘探开发也进入到一个新的阶段。利用磨料射流破岩钻径向水平井技术是近年发展起来的开发低渗油藏、提高原油采收率和煤层气产量的新方法，而磨料射流水力割缝技术也是治理高突煤层掘进巷道瓦斯突出，提高矿井生产安全性的有效手段之一[1-4]。磨料射流破岩钻进过程中，高压流体携带着固相磨料颗粒经高压管线到达射流钻头实现破岩钻进，这一过程中液固两相混合物对管线内壁存在较严重的冲蚀作用，从而为磨料射流破岩钻进埋下了隐患。为了弄清不同操作参数对管线材料的冲蚀情况，本文选用铝材作为塑性材料的代表，利用自建的冲蚀实验设备对其在水-砂液固两相流动中的冲蚀问题开展了实验研究，并对实验结果进行了回归分析。 　　1 实验装置及过程 　　实验是在中国石油大学（华东）水射流研究中心的磨料射流实验台上进行的。整个实验系统包括高压泵组、磨料射流发生装置、冲蚀实验仓和控制机构四部分[2]。实验过程如下：水池中的水经高压泵组加压后形成高压水，高压水在磨料罐前分成两部分，一部分进入磨料罐将磨料颗粒流态化，另一部分则进入混合腔，与流态化的磨料混合形成磨料射流。实验开始前，先将试件（长：40mm，宽：4mm，高：2.5mm）用1000目砂纸和丝绸打磨抛光，而后将其以设定的冲击角度安装在冲蚀实验仓的固定支架上，打开阀门，开始冲蚀实验并计时，到达设定的冲蚀时间后，关闭阀门，取出试件，烘干并用丙酮清洗表面三次，烘干后称重，完成一次实验测试。 　　目前，对材料冲蚀的研究多采用旋转冲蚀试验机来完成[5-7]，其工作过程是：将试件按一定角度固定在圆筒形容器内的桨式叶片上，向容器内注入混有固相颗粒的液体，开动电动机，带动桨式叶片搅动两相流体，试件淹没在两相流体中受固相颗粒冲蚀而失重，到达设定的冲蚀时间后，关闭设备，取出试件，清洗、烘干后称重。对上述过程分析后发现，容器内的冲蚀颗粒重复使用，经与试件和器壁碰撞后会发生破碎、尺寸减小等现象，从而导致后续的冲蚀作用变弱。而本文中采用开放式系统，混有磨料颗粒的高压水完成对试件的冲蚀作用后不再循环使用，从而避免了上述冲蚀作用变弱的缺点。 　　2 实验结果与分析 　　2.1 冲击角对冲蚀速率的影响 　　冲击角是影响材料冲蚀速率的重要因素之一，弄清其对冲蚀的影响对于研究材料的冲蚀机理意义重大。图1中显示了不同颗粒尺寸（250μm、500μm和800μm）、不同冲击角条件下冲蚀速率的变化情况，其他工矿条件为：射流冲击速度4.0m/s，磨料浓度（体积含量）8.5%。从图上可以看出，粒径为250μm的磨料颗粒在15°冲击角下造成的冲蚀速率为17.53mm/a。随着冲击角的增大，冲蚀速率逐步增大，当冲击角达到45°时冲击速率达到最大，为29.41mm/a。而后冲击速率逐步下降，当冲击角为90°时冲蚀速率回落到13.01mm/a。另两种尺寸颗粒的情况与此类似。综合三种尺寸磨料颗粒冲蚀情况可以看出，随着颗粒冲击角的逐步增大，冲蚀速率呈现了先增大，当冲击角为45°时冲蚀速率达到最大值，后减小，直至冲击角达到90°的发展趋势。 　　2.2 颗粒粒径对冲蚀速率的影响 　　颗粒粒径对材料冲蚀速率也具有重要影响。鉴于目前现场常用的磨料颗粒粒径在60目到80目之间[8]，本次实验选择了三种颗粒尺寸：250μm、500μm和800μm。同时，实验采用的射流发生系统是前混合式，即磨料颗粒有较充足的时间去响应流体的加速作用。下面来分析不同颗粒尺寸对冲蚀速率的影响情况。小尺寸颗粒体积较小，所受惯性力较小，同大尺寸颗粒相比易跟随流体流动而使其自身加速得到较高的冲击速度。试件在较高冲击速度下其冲蚀量较大，冲蚀速率较快。但试件冲蚀量同冲蚀颗粒体积也存在关联，小尺寸颗粒所占体积较小，在试件表面造成的冲蚀坑体积也较小。同时，在磨料颗粒体积分数一定的情况下，射流中小尺寸磨料颗粒数目大于大尺寸磨料颗粒的数目，这就导致单位体积内小尺寸颗粒数目多于大尺寸颗粒的，颗粒之间随机碰撞的几率随之增大。随机碰撞几率的增大会使得颗粒所具有的动能部分转化成热能而耗散，从而导致颗粒速