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突出煤层车场快速揭煤技术的探讨 　　摘要：双突矿井在穿层巷道揭煤过程中，由于顶、底板及煤层赋存情况变化大，在实际揭煤过程中，极易发生煤与瓦斯突出。为避免出现顶板、瓦斯事故，金黄庄煤矿一采区轨道上山上部车场揭煤过程中，通过优化巷道布置，加强巷道支护，从而加快揭煤速度，降低事故发生。 　　关键词：双突矿井；快速揭煤；巷道优化 　　0、工程概况 　　金黄庄矿井设计年生产能力45万吨，为煤与瓦斯突出矿井，设计开采水平-800米，首采区开采上限-650米，下限-800米。其中主采煤层B2 、C1均具备突出危险性。 　　一采区轨道上山上部车场（以下称上部车场）标高-648.12m。巷道断面设计为半圆拱，锚网喷支护，巷道断面净规格为B×H =3.5m×3.25m。该巷道自B2煤层顶板法距20米开始，穿层掘进依次揭露B2 煤顶板、煤层、底板，预计掘进至煤层底板法距10米时停头。根据离B2煤层顶界面法距10米位置，探煤预测钻孔及抽采钻孔揭露煤层结果显示，本次车场揭B2煤段长度预计96m。 　　1、地质探查 　　为准确掌握揭煤段地质情况，在-675石门导17点前22米处通过施工上向孔探查上部车场B2煤层赋存状态。根据探煤钻孔实测资料和三维地震勘探综合分析，上部车场揭B2煤层处煤层厚度2.7m左右，平均倾角在6°左右，走向910，煤层赋存正常但较为平缓。 　　利用上部车场迎头距B2煤层法距10m时施工的前探钻孔进行煤层瓦斯压力测定，上部车场石门揭B2煤层实测得原始瓦斯压力为0.30MPa。原始瓦斯含量为4.06m3/t。 　　在上部车场施工测压孔期间，取样对B2煤层瓦斯参数进行测试。实验室测得瓦斯放散初速度△P为6.3mmHg，坚固性系数f为0.54。 　　通过上述分析可以看出，揭煤区域B2煤层的坚固性系数为0.54，瓦斯放散初速度为6.3mmHg，实测煤层原始瓦斯压力0.30MPa，原始瓦斯含量4.06m3/t，且预测钻孔中无喷孔、顶钻、夹钻、瓦斯异常等其他动力现象，故此处揭煤区域为无突出危险区。但矿井B2煤层为突出煤层，施工过程中仍按突出管理。 　　2、区域防突设计 　　上部车场揭煤过程中按有突出危险性管理。为确保揭煤期间的施工安全，在上部车场迎头距B2煤层法距7.6m施工加强措施钻孔预抽揭煤区域瓦斯。 　　钻孔控制范围为巷道轮廓线外不小于12m，且控制范围的外边缘到巷道轮廓线的最小距离不小于5m的所有煤体。钻孔在控制范围内均匀布孔，终孔间法距不大于5m，共布置钻孔7排，每排7个钻孔，总计抽采钻孔49个，总工程量1407.5m。 　　所有钻孔一次穿透全煤并进入煤层底板不少于0.5m，孔径94mm、封孔段长度不小于8m、封堵严密。抽采钻孔施工到位，经验收合格，及时合茬抽采。 　　钻孔施工结束后及时进行钻孔反演，并进行合茬抽采。瓦斯自然排放共计10天，迎头风量平均为350m3/min，平均瓦斯浓度按0.02%计算，即钻孔施工期间共排放瓦斯1008m3。钻孔合茬计量抽采15天，瓦斯抽采量为2586.2m3。即抽排瓦斯量为3594.2 m3。 　　3、巷道布置优化 　　考虑原设计巷道为平巷施工，揭煤长度较长，穿煤层掘进速度慢，事故隐患较大。经认真研究后对巷道设计进行优化，将巷道平巷施工改为下坡施工，减少揭煤长度，实现快速揭煤，降低事故发生率。 　　方案对比： 　　原设计方案，巷道平巷施工，预计揭煤长度96m。 　　考虑到上部车场今后运输方式改为单轨吊运输，取消原轨道运输，为此巷道施工方案改为斜巷下山揭煤，设计斜巷倾角24度，其余支护参数不变。优化后的方案，自巷道揭煤处按-24度施工，预计揭煤长度19.5m。 　　4、巷道支护 　　巷道断面形状采用半圆拱形，规格为净宽3500mm×净高3250mm。锚网喷支护，穿层时需逐渐托顶煤施工。当巷道底板逐渐见煤后，巷道支护方式由原有的锚网喷支护改为“超前锚杆+架U25钢棚+喷浆”支护，考虑到巷道托顶煤掘进，掘进期间放炮前采用超前锚杆加强临时支护，超前锚杆采用全螺纹等强锚杆，规格φ20×2000mm。具体内容为：顶板揭煤段，巷道循环施工前，先对待掘巷道打设超前锚杆，防止响炮后顶板塌落；巷道掘出后，先采用U25钢棚及时对巷道进行支护，防止顶板煤脱落和片帮现象，钢棚净宽×净高=3500×3250mm，三段搭接，棚梁棚腿搭接长度为400mm，每个搭接点用两副卡缆固定，每个卡缆配直径20mm的螺丝两个，平、弹垫各2个；钢棚铁鞋规格：长×宽×厚=250×250×10mm，北侧腿窝200mm，南侧腿窝400mm，棚距1000mm，腿窝底部先用木鞋垫底，木鞋规格：长×宽×厚=300×300×50mm。棚后用水泥背板插花搭接，水泥背板长×宽×厚=1200×150×50mm，背板后全断面