161-第十四章、物料需求規劃知识讲稿.pptVIP

經濟批量法 平均年度需求（基於8週）=D=525/8×52=3412.5件 年度持有成本：H=0.5%×$10×52週=$2.60/件 設置成本：S=$47 EOQ= EOQ的批量足以應付第1週至第5週及第6週的一部份的需求 第6週需再定購一個EOQ的批量以應付至第8週的需求 持有成本 (第一週) = 301 * $2.60 (件?年) / 52 (週) = 15.05 或 = 301 * $10 * 0.5% = 15.05 最小總成本法 批量大小由持有成本與設置成本 ($47) 最接近時 第二週 60 件 庫存一週 = 60件 * $10 * 0.5% 第三週 70 件 庫存兩週 = 70件 * $10 * 0.5% * 2 最小單位成本 規劃期內的存貨持有成本及訂購成本加總， 再除以訂購之批量， 最後選擇最小單位成本之批量 選擇批量的原則 逐批法 $376 經濟批量法 $171.05 最小總成本法 $140.50 最小單位成本 $153.50 ? 最低的總成本為$140.50(最小總成本法) MRP系統的改善 MRP限制(執行上的缺點) 只考慮到物料需求排程，沒有考慮到產能 將生產線的產能負荷限制在MRP系統之外處理 若因產能衝突而修改排程，MRP則需重新執行 如果產能不足，有些工作會被延誤，後果嚴重 5. 材料的變動也沒有自動回饋機制到MPS 迴路封閉的MRP 定義： 生產規劃 主生產 規劃(MPS) 物料需 求計劃 產能 規劃 執行產 能規劃 執行物 料計劃 一個以物料需求規劃為中心的系統，一旦規劃完成且計劃已被認可，即開始自動執行規劃 自動執行--製造控制功能 規劃與實際產能的衡量 細部排程與派工 延遲報告 規劃階段 執行階段 合理性 No Yes 製造資源規劃系統(MRPⅡ) Manufacturing Resources Plannning MRP (物料需求系統) 演變 MRPⅡ (製造資源規劃系統) 採購 現場管制 派工 細部排程 製造 行銷 財務 工程 透過迴路封閉系統，以產生財務報表並用來模擬生產系統 流線製造 概念 MRP重點 強調規劃與控制 JIT重點 強調現場改進 圖表14.21 圖表14.21混合式的生產控制 流線製造:將JIT融入MRP 整 合 軟體供應商將MRP與JIT的邏輯合併，產生-----流線製造 J I T 強調現 場改進 MRP 強調規劃控制 混合式生產系統 指導教授 : 盧淵源 教授 報告組別 : 第二組 報告人：陳俊達 9222401019 組 員：蔡秋福 9222401020 張家騏 9222401017 蕭博如 9222401016 第十四章、物料需求規劃 MRP的目的 (1)、什麼材料是必須補充?(What?) (2)、應補充多少?(How many?) 此2項之附屬項目需求可以很精確的計算出來，因為MRP是以電腦為作業基礎，所以所有的附屬性需求均可以電腦代替人工加以計算。 (3)、何時補充?(When?) 本項以時間層面為考慮對象(Time Phasing)，或稱之為時程化；係對存貨的各項資料、前置時間分別排定，即時程化訂購點(Time-phased Order point)。 MRP流程 未定案MPS MRP 工單、訂單 核對產能與交期 不可行 下 單 可行 存貨資料 物料清單 物料清單檔(BOM) 各零組件完成時間： T：1週 U：2週 V：2週 W：3週 X：1週 Y：1週 簡單的 MRP 範例：第7期完成100件T產品 最終的物料需求計劃 物料 需求量 T 100 U 2T=200 V 3T=300 W U+2V=800 X 2U=400 Y 2V=600 物料需求量計算 根據MPS導出─ (1) 生產最終產品的所有零組件的確切數量 (2) 發出生產工單的正確日期 (3) 零組件上線的正確日期 (4) 零組件完成的日期等 系統主要目標─ 控制存貨水準 產品作業的優先順序 規劃產能 物料需求計劃系統 MRP之第一項輸入─主生產排程 總合生產計劃：提供全年度的生產概況，規劃產品類型但未指定個別型號。 主生產排程（MPS） ：處理最終產品或主要零件。 配合總合生產計劃，確切的排定每一生產週期的生產量及形式。 總合生產計劃 MPS 最終產品需求 銷售部門的接單需求 銷售預測 維修預備零件 產品需求的來源 排MPS的挑戰 生產系統產能與資源上的限制 MPS 必須配合各部門壓力： 銷售部門─交期 財務部門─最低存貨 管理階層─最佳生產力