压力机顶料杆自动化生产线技术要求-济南二机床.DOC

清洗涂油线技术要求 1、设备描述 清洗打标涂油单元包括清洗设备、光纤激光打标设备、涂油设备及与之相配套的控制系统。该线为通过式清洗、涂油生产线，主要用于顶料杆的自动清洗和喷涂防锈油；采用水基金属清洗剂热状态喷淋清洗，循环使用；清洗后喷涂有机溶脂防锈油。并能够对其他零件进行清洗、喷涂不同型号防锈油，使用西门子程序进行控制，满足自动化生产线整线控制要求。 清洗涂油零件规格 2.1清洗涂油零部件 序号 零件 项目 参数 1 顶料杆零件 重量 2~17Kg 2 直径（带台阶） 30~68 mm 3 长度 290~900 mm 4 顶料杆以外其他零件 长×宽×高 900mm×500mm×250mm 5 重量 ≤110kg（包括清洗框） 带台阶 直杆的 顶料杆尺寸图 2.2主要工艺流程 2.2.1顶料杆零件（全自动加工）： ★准备工位?清洗?吹干?烘干?打标?喷涂防锈油?风吹（风切） 2.2.2顶料杆以外其他零件 手动上料（带吊装装置）?准备工位?清洗?吹干?烘干?手动下料（带吊装装置） ★手动上料（带吊装装置）?准备工位?清洗?吹干?烘干?喷涂防锈油?风切?手动下料（带吊装装置） 2.3防锈油黏度 序号 防锈油名称 单位 黏度（40℃）允值 备注 1 F20-1防锈油 mm2/s 37.4 2 SF/Y 1030溶剂稀释型软膜防锈油 mm2/s 15（冬季配方） 40（夏季配方） 3、技术要求 3.1清洁度及涂油要求 序号 项目 测试方法及要求 1 清洁度定性 目测表面及内腔干净、无油污杂质，无浮锈，零件表面应干燥，用白色纸巾擦拭目视无污渍 2 清洁度定量 清洗零件表面污染物颗粒称重≤50mg（只对顶料杆有此项要求） 3 清洗要求 受洗覆盖面积达到100% 4 涂油要求 涂油油膜均匀，零件任意方向在垂直于地面放置，应在30s内不滴油，涂油面积100%。 3.2清洗打标涂油线结构及尺寸应满足上、下序的工艺要求，设备整体结构满足安全、环保和工艺要求。要求清洗与涂油传输带分开，防止防锈油对清洗机清洗液的污染，整个单元的操作简便、可靠，工件以少周转为宜。 3.3根据打料杆清洗打标涂油整条线工艺配置激光打标机，激光打标机要求见激光打标机技术要求（见附件1）。 ★3.3.1打标设备采用光纤激光打标机，能够根据工件位置进行自动聚焦，无须人工参与调节。 3.3.2设备结构及外形根据生产线结构及零件实际定制，能够上下、前后自动运动。 4、主要技术参数 序号 项目 单位 数值 备注 1 清洗压强 Mpa ≥0.9 2 清洗流量 m3/h ≥45 3 清洗液温度 ℃ 40℃~80 4 通过最大工件尺寸（宽×高） mm 900×250 5 生产节拍 min/步距 ≤3 每步距3~4根顶料杆，节拍可调 6 清洗液过滤精度 μm ≤20 7 输送带承重 kg ≤110 单筐110kg（筐子外径尺寸900m×500mm×250mm） 9 设备高度 mm 根据整体自动线实际要求确定 10 整机噪音 dB（A） ≤75 11 总功率 kw ≥110 提供各部分项功率 12 油水分离能力 l/h ≥30 5、主要要求 5.1清洗涂油线由清洗机和涂油机两部分组成，在清洗机和涂油机中间配置光纤激光打标机，用于顶料杆打标数字和字母。 5.2清洗机和涂油机输送机构应单独配置，避免输送机构对清洗液的二次污染。 ★5.3清洗涂油线能够自动完成顶料杆的清洗、涂油，也可单独分别进行清洗或涂油工序。在清洗入口和涂油出口处配备起重能力≥300kg的单臂吊车或者小型电葫芦，方便顶料杆以外其他零件的上、下料。 ★5.4清洗打标涂油单元即可进行步进通过式输送，也可进行连续通过式输送，节拍可调，输送速度能实现无级可调。步进式输送需保证步进距离准确，满足顶料杆自动上下料，机器人装箱，清洗机与涂油机过渡。 ★5.5顶料杆采用V型块支承，采用尼龙等非金属材料，防止夹装时损伤工件。顶料杆外他零件装筐清洗，专用清洗筐底加装防划伤尼龙板材料，专用清洗筐放置在输送筋板上，避开顶料杆的V型块，输送筋板采用SUS304(06Cr19Ni10)不锈钢材料。 ★5.6喷嘴全部采用不锈钢喷嘴，能够对工件进行全方位清洗、涂油，喷嘴需方便更换、清理和调整角度(角度调整好以后可以固定方向)，清洗和涂油喷嘴方便更换和清理。 5.7喷涂系统应有过滤装置，防止异物进入清洗和喷油泵。 5.8在各出水管路上设置机械调仪调压装置及防震防水压力表，以调节流量和显示压力，该系统安装在设备便于观察的位置。 5.9清洗水泵流量及压力按照筐尺寸确定，在清洗管路上设置卸荷阀，当顶料杆清洗时，对清洗泵流量进行适当卸荷。 5.10清洗涂油线气源配置压缩气储气罐稳压装置，保证气压稳定，压