钢筋砼筒仓全钢大模板翻模工艺技术的应用.doc

钢筋砼筒仓全钢大模板翻模工艺技术的应用 　　【摘 要】本文系统介绍了全钢大模板翻模工艺技术在钢筋砼筒仓筒壁施工中的创新应用，详细阐述了工艺技术的特点、实施流程和操作要点，强调了相应关键技术，旨在通过对该技术的总结推广，进一步提升钢筋砼筒仓的施工技术水平和综合施工效益。 　　【关键词】钢筋砼筒仓 筒壁施工 全钢大模板 翻模技术 　　钢筋砼筒仓（见GB50669-2011，简称筒仓，以下同）系平面为圆形、方形、矩形、多边形及其他几何外形的贮存散料的钢筋砼直立容器。筒仓的构造内容一般包括仓顶、仓壁、仓下支撑结构（筒壁或柱）、漏斗和填料等，其中，仓壁和筒壁合称为筒体，本文所述“筒壁”（以下同）即指“筒体外壁”。 　　一直以来，筒仓筒壁施工多采用滑模工艺，但鉴于该工艺长期存在模板体系扭转、混凝土表面拉裂、筒壁流浆污染等诸多自身难以克服的缺陷，随着社会的不断发展进步，钢筋砼筒仓全钢大模板翻模工艺技术得以创新应用。 　　本文所述工艺技术基于平面为圆形的筒仓施工，该技术可以在单仓、排仓或群仓中实施，也可为其他形式的钢筋砼筒壁施工所借鉴。 　　1、工程概况 　　某“上大压小”新建工程2×660MW二次再热燃煤机组工程BOP建筑设计有灰库、混煤筒仓单位工程各一个，平面布置圆形，均为钢筋砼筒仓结构。其中：混煤筒仓单位工程设3个独立仓，筒壁外半径8350mm，壁厚350mm，全高33.30m；灰库单位工程初步设计设3个连体库，后结合本工艺技术策划实施优化为3个独立库，筒壁外半径7900mm，壁厚350mm，全高32.00m。两筒仓结构的筒壁施工均应用了全钢大模板翻模工艺技术。 　　2、技术特点 　　2.1应用明缝及孔眼装置一体化定制弧形大钢模技术。外筒壁采用弧形全钢大模板，模板结合构筑物特点进行深化设计和工厂化定制；模板上下口安装钢制明缝条、留置螺栓孔眼并设螺栓加固肋，一体化焊拼成型；模板整体拼装后利用大钢模自身刚度实施对拉螺栓加固，无需另设加固围檩。 　　2.2应用单节模定向移置连续翻模技术。整个筒壁施工只需配置一层大钢模，单节模通过竖向、水平向和径向精确定位后加固牢靠，每施工完一模后沿竖向固定位置向上移置，实现连续翻模作业，保证所有蝉缝、明缝均在一条直线上，匀直、规律。 　　2.3应用筒壁内模撑顶调节加固技术。筒仓内模采用普通小钢模，利用筒内搭设的满堂脚手架，在脚手架部分横杆端头设U形丝托，通过丝托的松紧撑顶调节加固内模，提高模板体系安装精度。 　　2.4应用明缝及孔眼装饰技术。明缝采用明缝条成型，螺栓孔眼隐形在明缝内，外架拆除前，统一对孔眼进行封堵、对明缝进行修复，修复后，明缝内采用黑色防腐漆统一刷涂装饰美化。 　　3、工艺流程 　　钢筋砼筒仓全钢大模板翻模工艺技术流程见下图3-1。 　　4、施工要点 　　4.1施工准备 　　4.1.1.应提前做好工程设计与工艺匹配性的复核工作，宜在工程蓝图出图前即与设计保持良好沟通，进行必要的设计优化，建议将常规筒仓结构设计的连体结构改为各自独立的仓体，建议将筒壁外凸的梁、扶壁柱改为暗梁、暗柱或改为内凸形式，以便于翻模工艺的实施，如图4.1.1-1所示。 　　4.1.2.应充分结合工程蓝图认真进行外筒壁饰面效果深化设计。如图4.1.2-1所示，深化设计应统筹筒壁表面蝉缝、明缝、对拉螺栓孔眼的留置位置，既保证美观又兼顾弧形大钢模幅面大小合理、强度及刚度有保证、自重适中等，同时，还应统筹内部结构梁、板的标高和截面大小，做到施工（明）缝位置合理，尽量避免或减少筒壁吊模施工等。深化设计应形成成果资料，报请业主、设计等认可。 　　4.1.3.应根据饰面效果深化设计提前绘制筒壁外全钢大模板排版图和模板加工图，如图4.1.3-1、2、3所示。模板弧度一般应控制在300～360为宜、高度应控制在2.3m～2.6m为宜；大钢模的面板应采用冷板，厚度一般在4～6mm，面板、加固肋均应满足刚度要求，以保证现场加固时无需另设加固围檩；模板上、下口均设置钢制明缝条，明缝条厚8～10mm，上口采用50mm宽、450的直角梯形，下口采用25mm宽、45 0的直角梯形，下口为上口的一半，以实现翻模时下口明缝条刚好嵌套在上口成型的明缝内，利用“大槽套小条”原理，消除模板接茬等施工缝缺陷；模板全高范围内仅上、下口各设置一道加固对拉螺栓，螺栓孔直径一般为?18，沿弧长方向间距一般为600～800mm，孔眼提前留置在明缝条处（上口在明缝条内，下口在明缝条下），并设有专门的加固肋，以实现螺栓孔成型后直接隐形在明缝内，达到“免对拉螺栓工艺”的效果；大钢模的侧向设置?20连接孔，间距一般在100～200mm，通常采用?20螺栓紧固。全钢大模板设计应有完整的设计计算书，确保其强度、刚度和稳定性。 　　4.1.5.应