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钻孔灌注桩施工质量控制的要点及质量事故处理 　　摘 要：钻孔灌注桩凭借着适应性强、承载力高等特点而被广泛应用于桩基施工中，但钻孔灌注桩施工隐蔽性较强，一旦在施工中稍有不慎或控制不严，也会出现质量事故。为此，本文阐述了钻孔灌注桩施工质量控制要点，详细介绍了施工中常见的质量事故，并提出了相应的质量事故处理措施，确保钻孔灌注桩的质量，以满足工程设计的要求。 　　关键词：钻孔灌注桩；质量控制；质量事故；处理 　　为满足各种建筑对深长桩、高单桩承载力的技术要求，通常采用的桩基施工方法有：钻孔灌注桩、锤击沉管灌注桩、锤击预制桩及静压预制桩四种。而钻孔灌注桩以其对各种地质条件的广泛适应性，能满足不同的桩径要求，穿透能力强，单桩承载力高，施工时对周围建筑物影响小等优点，因此得到了广泛应用。然而，钻孔灌注桩施工属于隐蔽工程，成桩环节多，工序复杂，技术含量高，工程质量影响因素多。施工中稍有不慎就有可能造成质量事故，因此，必须加强施工质量控制。 　　1 施工质量控制要点 　　钻孔灌注桩的施工工序为： 　　施工准备→放线、定位→护筒埋设、立钻机→试钻→钻孔→循环排渣→土层鉴定→孔深测量→吊放钢筋笼→下导管二次清孔→混凝土灌注。 　　在施工中，应该对整个施工工艺过程加以控制，尤其是多个关键工序的质量监控和事故处理，如成孔、泥浆护壁的泥浆浓度控制、循环排渣、二次清孔及水下灌注混凝土等。 　　依据上述工序，钻孔灌注桩的施工质量控制要点如下： 　　1）成孔及终孔深度控制。成孔的关键在于确定终孔的深度。例如，端承桩要求确保桩端嵌入持力层的深度，且实际孔深应以持力层岩样为主要依据；摩擦端承桩要求确保设计桩长及桩端进入持力层深度；摩擦桩要求确保设计桩长。对于端承桩及摩擦端承桩而言，终孔深度控制要根据对持力层岩样的判定来决定。判定岩样的依据有： 　　（1）地质钻孔判定。若钻孔布孔密且合理，可依据地勘报告描绘出岩层顶板等高线，再按工程标高考虑各桩嵌岩深度，可以得到推算出的终孔孔底标高。 　　（2）岩渣判别。钻孔所获取的岩渣应与地勘报告的描述相符才能认为岩样可靠，判定进入持力层。不论是依据地质钻孔判定，还是依据岩渣判定，均应在达到设计要求终孔深度后，取岩渣经设计、地勘及监理等单位确认后方可结束钻进。 　　2）钢筋笼制作和沉放。钢筋笼应分段制作，每段长6～9m为宜，以保证钢筋笼在运输过程中不会因产生过大的变形而出现阻碍导管上下的情况；还应按图严格检查钢筋笼的尺寸，确保其符合质量要求。下钢筋笼时应在钢筋笼外侧合适部位各设置4道圆形可转动砂浆块或U形圈，确保混凝土保护层厚度满足设计要求，并防止在水下灌注混凝土时钢筋笼上浮。 　　3）清孔及沉渣厚度控制。清孔是成孔后利用正、反循环钻机不同的泥浆循环方式冲洗孔底，排出沉渣。要求沉渣厚度50mm，泥浆密度低于1.2。 　　4）混凝土灌注。水下混凝土灌注采用导管法。注意首批混凝土量须埋没导管底口不少于1.5m，故漏斗中首批混凝土量要充足，以防泥水从导管底口进入。出现这种现象时应立即提出导管，将散落在孔底的混凝土拌合物采用空气吸泥机清出，重新下导管灌注。在灌注中要及时计算混凝土使用量，避免同一根桩灌注间隔时间超过混凝土初凝时间。为避免离析及沉渣现象，要求混凝土顶面有0.5～0.8m的超灌量。 　　2 施工中常见质量事故及处理 　　钻孔灌注桩直径大、桩孔深，且桩基地质条件复杂，故经常发生质量事故。常见的质量事故如下。 　　2.1 坍孔事故 　　1）孔口浅层发生坍孔。事故成因：护筒埋深不足或护筒周边的回填土未分层夯实；孔口附近地表受水浸泡变软；孔内水头压力不足；钻机机位太近，相互震动影响；向孔内补水时，水流对孔壁冲刷；泥浆稠度不足等。 　　处理措施：（1）护筒倾斜或下沉过多时，应及时扶正护筒，或清除护筒周围的回填土，用粘土分层回填夯实；若情况严重，应挖出护筒，在回填后重新埋置。（2）若护筒筒底以下2～4m范围内存在松散土层，则开钻时应采用粘土加砾石的稠泥浆低速钻进。（3）为防止补水时水流冲刷孔壁，补水管应置于护筒中部。（4）孔内水位应比地下水位高出2m以上，以保证孔内保持足够的水头压力。坍孔若不严重，可按1：1投入粘土和小砾石，回填至坍孔位置以上（或护筒筒底以上）1.0m处，同时加大泥浆比重继续钻进；若严重，应将钻孔全部用砂夹粘土或粘土夹小砾石回填，经3～5d密实后，再重新钻孔。 　　2）孔内深部发生坍孔。事故成因：孔内水头压力不足；泥浆稠度不够；在松软土层中进尺太快；钻孔通过下部土层有潜流或流速较大而产生对流，加之补水不及时等。 　　处理措施：（1）保证孔内水头高于孔外2m左右；（2）应注意保持钻孔过程中孔内泥浆的稠度；（3）控制进尺速度；（4）在松散土层中钻进时应适当加大泥浆稠度。坍孔若不严重