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长距离大型带式输送机的设计分析 　　摘要：举例分析长距离大型带式输送机设计 　　关键词：圆周驱动力 方案设计 动态分析 　　中图分类号：S611 文献标识码：A 文章编号： 　　 　　一、简述 　　长距离大型带式输送机，功率较大，工况复杂，设计时考虑因素多，现举例分析该类型输送机的设计方案。沈矿集团设计制造的晋城矿务局寺河煤矿井下东大巷带式输送机。设计单机水平长7596米，配套电机功率3X800kw，整机三滚筒三电机驱动（头部两台电机，尾部一台电机）。驱动系统采用美国罗克韦尔公式CST可控传动和PLC控制系统，在输送机的中、尾部各设德国SIBRE液压盘式制动器一套，在距机头部约350米处设澳大利亚ACE公司APW自动张紧绞车并采用PLC控制，输送机监视系统采用天津贝克公司PROMOS系统，该机已正式投入使用，运行稳定。 　　二、技术参数 　　带宽：B=1400mm 　　带速：v=4m/s 　　输送能力：Q=2500t/h 　　输送机头尾滚筒水平中心距： 　　Ln=6727.886m（一期安装长度） 　　Ln=7596 （设计长度） 　　头尾高度差：H=136.6m(一期) 　　H=153.6m（设计） 　　物料：原煤 　　粒度：≤300mm 　　松散密度：r=0.9~1.0t/msup3; 　　输送带型号：ST2000 　　装机功率：N=3X800KW 　　功率配比Ⅰ：Ⅱ：Ⅲ=1:1:1 　　电动机型号：YB630S1-4（绕组及轴承配pt100） 　　拉紧：绞车自动张紧 　　CST型号：630KS Ⅰ=19.25 　　盘式制动器型号：SHI104 　　三、输送机设计 　　1、方案设计 　　该机安装于井下巷道内，地形复杂多变，有六十余个变坡点（凸凹弧），在按实际巷道底板走向布置该机和几经方案比较后，确定了驱动、拉紧等位置，并在尾部传动滚筒组Ⅲ上设制动器，以满足急停需要。我们将该机进行了简化，即图一带式输送机布置图，从图中可以看出，该机从尾部向前约7260m区段为下运工况。其高度差为-194.7m。而从7260m处至头部传动滚筒中心段水平长约336m段为上运工况。其高度差为+41.09m,且尾部有两个给料点分别和同时给料，因此该机运行工况十分复杂，为确保该机在各种工况下运行的可靠性，在进行多次方案论证后，决定该机采用CST可控传动和自动绞车张紧方式，以满足该机稳定和非稳定下工况的需要。 　　2、标准法计算 　　根据图一的布置图采用了ISO5048国际标准对该机进行了全面系统的计算选择了如下工况 　　A全程空载 B全程满载 　　C上升段有载下坡段无载（图一中a~f段） 　　D下降段有载头部上升段无载（图一中f~g段） 　　计算内容包括各种工况条件下的稳定运行、启动、紧急停机及自由停机时间、电机动率、输送带型号、输送机拉紧力、最大张力、制动器制动时间和制动力矩等。 　　图一 　　● 输送机稳定运行工况计算结果如下： 　　工况A，计算电机功率1400KW，最大张力307KN；工况B，计算电机功率2025KW，最大拉紧力373.4KN；工况C，计算电机功率2225KW，最大张力401KN；工况D，计算电机功率388KW，最大张力262KN。拉紧力176KN。 　　● 输送机启动（B，C工况）计算结果如下： 　　工况B，圆周驱动力476KN，最大张力404KN；工况C，圆周驱动力503KN，最大张力420KN；（启动时间按200s计算拉紧力为176KN。） 　　● 输送机紧急制动（B，D工况）计算结果如下： 　　工况B，最大张力430KN，制动力矩110KN.m，工况D，最大张力490KN，制动力矩133KN.m。制动时平均减速度0.16m/s2 。（制动器设在尾部，传动滚筒组上。） 　　3、计算机动态设计理论分析 　　动态分析的目的在于找出使运输带的瞬时峰值应力、最小的加速、减速特性曲线，并确定采取的最佳起动、停机方式、整机布置有关参数的确定及系统零部件的匹配等，以确保运输机能平稳启动、停车和安全运行。 　　基于上述目的我们首先对该机采用了沈矿集团公司与东北大学合作开发的带式输送机动态分析软件进行了分析、并获得了必要的数据信息。施工图开始前我们又委托澳大利亚ACE公司对该机进行了全面的动态分析。分析结果验证和表明： 　　标准计算中的有关计算结果如电机功率3X800KW、输送带选型ST2000以及驱动装置、拉紧力176KN等有关型号、参数的选取可以满足该机各种工况的实际需要。 　　而标准计算中尾部设一组制动器，紧急停机时输送带将出现严重的高张力区和低张力区，这些都是不能接受的。动态分析结果表明，当该机以满载状态运行紧急停机时，在尾部传动滚筒组处施