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钢铁企业焦化工序节能减排途径的探讨 　　摘要： 从焦化技术改进、资源综合利用、余热回收利用三方面探讨了钢铁企业焦化工序节能减排途径。分析了捣固炼焦、干熄焦等技术，为钢铁企业实施节能减排提供参考。 　　关键词：节能减排；焦化；干熄焦；基础 　　作者简介：马芳芳（1988―），女，吉林榆树人，吉林农业大学资源与环境学院硕士研究生。 　　通讯作者：卢振兰（1964―），女，内蒙古呼伦贝尔人，副教授，主要从事环境管理与影响评价方面的教学与研究工作。 　　1 引言 　　2013年我国多个城市先后发生雾霾，大气污染已经向我国敲响了节能减排的警钟，钢铁行业无疑是主要因素之一。中国GDP增速低于能源消费增速，钢铁等高能耗、高污染工业对国民经济贡献虽不算大，却是节能减排潜力最大的行业之一。此外《钢铁工业“十二五”发展规划》要求钢铁行业单位工业增加值能耗和CO2排放分别下降18%，而焦化工序既为炼铁等工序提供原材料，其生产的成品焦炭、产生的焦炉煤气、余热等二次能源也是钢铁企业的能源基础，钢铁行业焦化工序节能减排工作任重而道远。 　　2 中国钢铁行业焦化工序的能效概况 　　钢铁厂一般由烧结、焦化、炼铁、转炉、电炉、热轧、冷轧等几部分工序组成，其中焦化工序耗能142kg标煤/t，焦化工序是钢铁企业中消耗资源最多，污染最严重的工序，其排放的CO2约占钢铁企业排放总量的12%，其能耗占整个钢铁工序的13%以上，焦化工序不仅大量耗能还排放大量的以颗粒物、BaP、SO2、NOX等为主要代表的大气污染物，难处理的酚氰水及焦油渣等固体废弃物，焦化工序为钢铁生产提供原材料，处于刚铁生产的要塞，如图1所示。此外焦化工序余热余能利用率低，未被利用余热余能约50kg/t 焦，从图2可以看出近年来我国产焦量持续增加，截止于2013年我国约有238万tce余热未被利用，随着工业发展，“十二五”期间我国国内焦炭的需求量与生产量依旧会持续增加，我国钢铁行业焦化工序的节能减排工作压力甚大，改善炼焦工艺并提高焦化工序余热余能利用率势在必行。实现焦化工序节能减排应从技术改进、资源综合利用及二次能源综合利用三方面入手。 　　3 焦化工序节能减排的主要影响因素 　　焦化工序由备煤、炼焦、化产三部分组成，焦化工序是否能生产高质量的焦炭不仅影响钢铁成品质量，也是决定其能源利用率、污染物排放量的主要因素。生产高质量焦炭，取决于炼焦煤、备煤、炼焦工艺三方面条件，优质炼焦煤决定了焦炭内硫分、灰分、焦炭强度，进而影响污染物产生量。先进的备煤技术与炼焦工艺可保证入炉煤的水分、堆积密度、添加剂、结焦时间、熄焦时间等，从而保证成品焦炭强度，提高污染物的回收率和二次能源的利用率，为后续化产工作减轻压力。根据我国优质煤资源短缺现状，一味选取影响整个钢铁企业生产成本的优质炼焦煤炼焦不利于降低企业吨钢能耗值是不可取的，应主要从改善工艺技术入手。 　　3.1 焦化工序为节能减排做贡献的主要技术 　　（1）捣固炼焦技术。将装入炉煤在炉外通过机械力改善堆密度，可增加约0.4m3/t炉煤，使煤料颗粒接触紧密，提高煤软化过程膨胀压力，有利于煤料相互融合，提高焦炭的强度且堆积密度可控，鞍钢采取此技术节约配煤成本约50元/t焦[1]，东北地区产煤多为弱粘结性，因此该技术可在东北地区采用。 　　（2）配型煤炼焦技术。将加压成型后的煤块与散状煤料按一定的比例混合均匀后装炉，以提高装炉煤堆比重，改善焦炭质量的一项技术。 　　（3）煤调湿（CMC）技术。将炼焦煤在入炉前通过热交换的方法除去煤中部分水分，并保持装炉煤水分稳定，其可将装炉煤水分由 10%～12%降低到 6%左右。鞍钢、吉林建龙等企业由于采用螺旋给料方式装煤，装煤堆比重受螺旋新旧程度、装炉煤水分、细度的影响较大，因此较适合采用该项技术。 　　（4）Scope21炼焦系统。该工艺日本历时14年开发而成，该技术通过煤入炉前高温预热，改善碳化室炉壁传导率、厚度等炼焦条件，实现了弱粘结性煤添加率达50%，并且充分利用干熄焦技术再加热，从而实现结焦时间大幅缩短，同2006年现行工艺相比，生产率提高2.4倍，能耗降低20%，产焦总成本降低约18%，其独特的入炉煤插塞输入法和出炉焦密闭集尘技术不但降低粉尘排放量，并消除了传统炼焦半生的烟、尘、臭气等污染物质，其系统内部的煤气燃烧装置的改善和显热回收不但降低了NOX的排放也实现了节能[2]。 　　3.2 对比分析先进的炼焦技术 　　对先进的炼焦技术进行对比分析，见表1。 　　3 焦化工序资源综合利用 　　焦化副产物焦炉煤气，普遍采用燃烧的方式排放，造成相当程度的能源浪费，目前资源综合利用的主要方式：①将富含杂质的焦炉煤气转化成清洁能源天然气、双氧水、甲醇、工业氢气、汽柴油等材料，其中山东、大连等城市已