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钻孔灌注桩后注浆技术在工程中的应用 　　【摘要】本文从钻孔灌注桩后注浆技术原理通过工程案例阐述了其施工工艺及要点，检测结果表明单桩承载力得到明显提高，沉降量也符合设计要求，并具有良好的经济效益。 　　【关键词】钻孔灌注桩后注浆；承载力；沉降量；加固作用； 　　中图分类号：K826.16 文献标识码：A 文章编号： 　　 　　 　　0.前言 　　随着高层建筑的越来越多，对基础的承载力和沉降量的要求也越高，传统的钻孔灌注桩虽具有施工简便、经济、适用广等特点，但也存在泥皮和沉渣过厚两大缺点，通过大量工程实践表明，采用灌注桩后注浆技术能有效提高桩基承载力，清理桩底沉渣，加固持力层。 　　1.灌注桩后注浆技术原理 　　在成桩过程中, 在桩底或桩侧预置压浆管路, 待桩身混凝土达到一定强度后(一般是3～10d的凝固期) , 通过压浆管路, 注入纯水泥浆或特殊配方的水泥浆液, 使桩底沉碴和桩周土间的泥皮隐患、小孔洞隐患得到根除, 桩身缺陷得到补强, 桩底、桩侧周围土体得到挤密, 桩与桩周土的粘结力得到提高。 　　2.钻孔灌注桩桩端后注浆加固作用 　　桩端后注浆是在灌注桩施工中将钢管沿桩钢筋笼外壁埋设，桩混凝土强度满足要求后，将水泥浆液通过钢管用高压注浆泵以一定的压力将预定水灰比的水泥浆压入桩底，对桩底沉渣，桩端持力层及桩端的碎卵石混砂层孔隙中，使得原本松散的沉渣、碎卵石混砂、土粒和裂隙胶结成一个高强度的结合体。从而对桩端虚土及桩端附近的桩周土层起到渗透、填充、置换、劈裂、压密及固结等多种形式组合的不同作用，浆液也沿着桩身和土层的结合层上返，消除了泥皮，提高了桩侧摩阻力，同时浆液横向渗透到桩侧土层中也起到了加大桩径的作用，也消除虚土与泥皮，改变桩与岩、土之间的边界条件，从而提高桩的承载力并减少沉降量 　　3.工程案例 　　某小区由15栋15～30层高层住宅楼组成，建筑用地面积约7万平米，施工场地为河流冲积型地貌单元，土层厚度分布不均，各土层地质条件见表1。本工程粘土层厚近40米，故设计为二种钻孔桩，一种以中风化泥质砂岩为持力层的嵌岩灌注桩，一种为圆砾为持力层的后注浆法灌注桩，桩端进入该层3m以上，施工要求单桩极限承载力都达到5500kN，最终沉降量控制在15mm以内。根据实际施工，两种桩基承载力相近。 　　 　　 　　 　　3.1工程特点 　　本工程中最大特点是粘土层较厚近40米，实际施工存在主要问题：①因入岩（圆砾）仅需30分钟左右，而一般嵌岩钻孔灌注桩入岩可能要一天（16小时）左右，这一天（16小时）也是清孔和打碎粘土，粘土未打碎既影响成孔和成桩质量，同时极易造成钢筋笼上浮，注浆管随同上浮就无法完成孔底注浆；②因在粘土中钻进平稳的话孔径不仅不会偏大，且有偏小的趋势，若按规范规定的钻头允许负公差2公分的话，充盈系数肯定偏小。 　　3.2后注浆施工技术 　　工艺流程：灌注桩成孔并清孔后→沿钢筋笼外埋设注浆管→下钢筋笼→下导管、清孔、浇灌凝混土→灌注桩混凝土后注浆施工 　　1)注浆管采用内径25mm，壁厚3mm的无缝钢管，接头采用丝扣连接，桩顶端采用丝堵封严，桩底端采用单向截流阀。注浆管长度比孔深长35cm的钢管，在桩底部长出钢筋笼5cm，上部高出桩顶混凝土面30cm但不得露出地面以便于保护。 　　2)在工艺上采用单向截流阀作出浆口，注浆成功率相对大，且压力相对稳定，注浆效果好。把注浆管（钢管）固定在钢筋笼上，注浆管在最下部制作成出浆口的单向截流阀并压入桩底土中30～40cm，在进行桩身砼浇注时浆液不会灌入阀内，注浆时浆液也不会回流。 　　3)两根注浆管对称绑牢固在钢筋笼外侧，成孔后清孔、下钢筋笼，在钢筋笼吊装安放过程中要注意对注浆管加以保护，钢筋笼不得碰撞挤压，以免造成注浆管在丝扣连接处松动，单向截流阀应加混凝土垫块保护，不得摩擦孔壁以免注浆孔的堵塞。随后下导管、清孔、浇灌混凝土，待成桩1d后开塞，以约2.5MPa压力的清水冲开管底封口。7d后，在正式注浆之前，应先试压清水待压浆管畅通之后再后注水泥浆液，压力注浆约2.5h。 　　4）注浆浆液由水泥搅拌机（350L）、滤网、储浆桶（500L）、注浆泵（设最大压力10MPa的压力表）、桩孔口压力表、注浆管而达到桩底。当注浆压力达到4MPa并稳压3～5min后或注完设计要求注浆量后，即可终止注浆。 　　5)注浆浆液配合比经现场试验确定，水泥浆采用425＃普通硅酸盐水泥，按水灰比0.55配制内掺水泥用量10％的UEA膨胀剂，目的是有效降低水化热和减小收缩，同时掺水泥用量2％的早强剂，以提高早期强度。 　　3.3施工难点 　　灌浆压力及灌浆量既是两个施工控制过程，又是两个主要的设计指标，它们决定着桩的承载力及桩的最终沉降量。该工程由于桩端持力层为圆