酒钢集团100万吨蓄热式加热炉仪表自动化控制的的特点及的应用.docVIP

酒钢集团100万吨蓄热式加热炉仪表自动化控制的的特点及的应用 　　0 引言 　　传统的换热式加热炉存在不能以低热值的纯高炉煤气为燃料、不能充分回收烟气余热、加热炉的热效率低等缺点，该方式不但浪费能源，而且产能低。 蓄热式加热炉作为轧钢厂的一种新型的加热炉，具有高效燃烧、高效回收利用烟气及低氮氧化物排放等优点，在工业企业中广泛应用，对节能减排工作起着重要的促进作用。酒钢集团100万t棒材轧机生产线蓄热式加热炉的高效蓄热式燃烧控制系统，自2010年投产至今，自动化程度高，调节效果良好，系统运行稳定，操作简便，能完全满足加热炉不同钢种的工艺要求，保证了蓄热式加热炉生产的顺行，并提高了产能和降低了能耗。 　　1 工艺流程描述 　　连铸坯料经炉前辊道送入加热炉内，通过活动梁和固定梁的相对运动，根据工艺要求的升温曲线，经预热段、加热段、均热段三段的均匀加热，运送到出炉端。运送期间，燃烧介质（助燃空气、高炉煤气）通过炉子一侧的换向阀进入蓄热室，高温蓄热体把介质预热到900℃~1 000℃，通过空、煤气烧嘴进入炉内，进行弥散混合燃烧。而炉子另一侧的换向阀则处于蓄热状态，高温烟气流入蓄热室，将蓄热体加热，烟气温度降到140℃~170℃后流过换向阀，经排烟风机从烟囱排出。通过检测换向阀后烟气温度或定时控制换向阀的动作，决定加热炉两侧烧嘴的燃烧和蓄热状态。 　　2 控制系统 　　2.1 控制系统的设计 　　本加热炉控制系统基于 WINDOWS XP 操作系统平台，采用西门子的S7-300控制主站配以ET-200M从站对整个系统进行数据的采集、状态监视和过程控制。使用西门子公司的STEP7 V5.4 编程软件，完成系统硬件组态及加热炉应用程序的设计。采用WINCC 6.2编制各种画面，操作员通过这些画面完成现场工艺参数和设备运行状态的监视和操作。 　　2.2 主要控制系统 　　蓄热式燃烧控制系统： 　　 　　蓄热式燃烧控制系统主要由燃烧装置（烧嘴）、换向控制系统、炉温控制系统和排烟系统四大部份组成。 　　本加热炉燃烧装置为蓄热式烧嘴（空气烧嘴和煤气烧嘴），烧嘴本身自带蓄热室，以炉子中心线对称布置在加热炉两侧，换向方式采用分段分侧集中换向，所以采用三通换向阀作为换向装置，即每个供热区段配一对空气换向阀和一对煤气换向阀，其基本功原理为： 　　换向1：燃烧介质（空气、煤气）由炉子一侧的换向阀进入A换向室，高温蓄热体把介质预热到比炉温低100℃~150℃的高温（本加热炉空、煤气加热至900℃~1 000℃），由烧嘴1喷入炉内，空气、煤气在炉膛内边混合边燃烧，造成高温低氧环境，大大降低了氮氧化物的生成，达到节能环保目的，燃烧产生的热量加热物料；同时，烟气被炉子另一侧的烧嘴2吸进， 由D换向室进入，将蓄热体加热，同时烟气温度降低，经排烟风机排入大气；经过一定的换向时间（60s~120s），换向阀进行换向（如图1）。 　　换向2：燃烧介质改为经烧嘴2的蓄热体预热，经C换向室喷入炉膛混合燃烧；烟气由烧嘴1进入，为其蓄热体蓄热、排烟（如图2）。 　　在蓄热式燃烧系统工作过程中，常温介质由换向阀进人蓄热室后，在经过蓄热体时被加热，在极短的时间内常温空气被加热到接近蓄热体温度， 然后此高温介质以某一速度喷入炉膛，这样燃料即可在贫氧状态下实现燃烧，大大降低了氮氧化物的生成。 　　1） 换向控制系统 　　在蓄热式燃烧技术中，由于必须在一定的时间间隔内实现空气与烟气的切换，因此，换向阀及换向时间也是蓄热式高温空气燃烧技术中的关键技术之一，其控制系统功能如下： 　　定时换向：当换向系统处于自动运行状态时，换向阀以一定的时间间隔完成换向动作。 　　定温换向：当排烟温度过高时（200℃），系统将强制换向阀换向，直至排烟温度下降到设定的温度范围内。 　　手动换向：当系统处于手动状态时，可在上位机（HMI）上对系统中的每个换向阀进行手动换向，便于调试和故障处理。 　　超温报警：动作异常报警：当换向阀阀位异常或长时间动作不到位时，上位机上会出现报警指示灯闪烁并指示故障点所在位置，蜂鸣器报警，系统作出相应的应急反应或人工干预。 　　2）炉温控制系统 　　在加热炉操作过程中，炉膛温度是考核产品质量的一个重要指标，而为了保证燃烧的充分，合理的空燃比控制极为重要。空燃比过高，使钢坯表面氧化，热量损失增加；空燃比过低，使燃料不能完全燃烧，使煤气外流，浪费了燃料并污染环境。为保证空燃比的合理性及供热区段温度的可控性，现采用双交叉式限幅控制方式，即以炉内温度为主环，空煤气为副环的炉温控制回路。这样可以在炉温低时，先增加空气量后增加煤气量。炉温过高时，先减煤气量后再减空气量，实现空气、煤气交叉控制。下面将以均热段为例，讲述炉温的具体控制过程，预热段、加热段与