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风力发电机组叶片气动不平衡的研究 　　摘 要：针对风力发电机组中常见的叶片气动不平衡故障，分析了气动不平衡产生的原因，利用仿真软件模拟不同程度的气动不平衡，定量分析其对风力发电机组载荷、振动及发电量的影响，利用激光校准仪测量叶片攻角，通过实验验证了理论分析的正确性。分析表明：叶片气动不平衡会导致风机载荷、振动增大，严重影响部件疲劳寿命，年发电量减少，严重影响经济效益。 　　关键词：风力发电机组 气动不平衡 载荷 振动 发电量 　　中图分类号：TM614 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）12（a）-0096-03 　　1 气动不平衡产生原因分析 　　气动不平衡主要是由于叶片0度角偏差导致的叶片气动力不均衡导致，引起叶片角度偏差的原因主要包括： 　　（1）叶片制造误差：叶片生产过程中需要零度定位，在合模后使用工装定位开叶根螺栓孔，再根据螺栓孔或工作定位叶片零度，多次转换定位标准难免带来0度角制造误差。 　　（2）叶片安装误差：风机安装后调试前要进行叶片安装角校准，依据为叶片0度标尺和轮毂0度基准，实际操作中往往存在叶片0度标尺不够准确和轮毂0度基准模糊等问题，容易造成叶片实际运行0度不统一。 　　（3）变桨执行机构误差：电变桨风机角度定位通过变桨角度传感器和变桨电机绝对值编码器，绝对值编码器计算变桨角度需要设置变桨减速器和变桨轴承传动比，一般减速器设计值和实际值均有误差，而角度传感器与变桨轴承啮合侧隙较大，导致运行精度降低。长期运行误差积累，容易出现0度角偏差，造成叶片角度不统一。 　　（4）叶片状态：叶片如果发生过损坏维修，表面重新处理，或表面气动磨损，或严重污染，导致叶片外表面状态改变，导致三个叶片气动外形不统一，此时0度角也应该随之调整，若未调整则会出现0度角偏差。 　　2 气动不平衡对风机的影响理论分析 　　叶片制造安装过程中各种误差不可避免，气动不平衡不可能完全消失，标准规定叶片单叶片零度角偏差小于±0.3°为正常，当其超过标准规定值后，对风机载荷、振动、发电量会产生较大影响。 　　2.1 气动不平衡对风机载荷影响 　　如图1所示，升力L与阻力D的合力R可分解为与叶轮旋转平面平行的牵引力PT以及与叶轮旋转平面垂直的推力PN，PT牵引叶轮转动，PN作用在底架和塔筒上。 　　理想情况下，各叶片推力PN相等，叶片均匀分布时，产生的力矩相互抵消，叶轮不会产生额外的倾覆力矩。当其中一个叶片0度角出现偏差时，攻角α改变，叶片推力PN随之改变，叶片力矩不平衡，叶轮会产生一个额外的倾覆力矩MΔα作用在底架和塔筒上，随着叶轮方位角的变化MΔα呈周期性变化，对底架和塔筒产生一个周期性载荷。 　　其中 　　Mx为底架和塔筒X方向载荷； 　　ΣPN为叶轮推力合力； 　　G为风机重力； 　　h1为风轮中心线到偏航中心距离； 　　h2为整机中心与塔筒中心的距离； 　　Mw为风切、湍流度产生的叶轮倾覆力矩； 　　MΔα为气象不平衡产生的额外倾覆力矩。 　　利用bladed多体动力学载荷仿真软件对单叶片0度角偏差±2.5°（气动不平衡）与单叶片0度角偏差±0.3°（正常）两种工况进行仿真，得到不同0度角偏差下偏航中心倾覆力矩。 　　由表1可知，0度角偏差增大后，气象不平衡增大，轮毂中心载荷增加，影响传动链和机舱底架等主要部件，对齿轮箱、轴承的寿命有较大影响。偏航中心载荷增加，对偏航系统、塔筒带来不利影响，增加偏航制动和驱动负担，降低部件疲劳寿命。 　　2.2 气动不平衡对风机振动影响 　　气动不平衡导致叶轮产生额外的倾覆力矩作用在底架和塔筒上，根据动力学方程可知，激励力增大会导致底架和塔筒振动增加。 　　其中： 　　m为底架和塔筒刚度矩阵； 　　c为底架和塔筒阻尼矩阵； 　　k为底架和塔筒质量矩阵； 　　v为加速度； 　　v为速度； 　　v为位移； 　　P（t）为正常工况风机外载荷； 　　ΔP（t）为气动不平衡载荷。 　　通过仿真模拟单叶片0度角偏差±2.5°（气动不平衡）与单叶片0度角偏差±0.3°（正常）工况下机舱底架振动。 　　由表2可知，0度角偏差增大后，机舱底架X（前后）方向振动和Y（横向）方向振动加速度峰峰值明显增大，振动增大会造成齿轮箱前后窜动，机舱左右强烈摇晃，偏航制动位置窜动，严重的会在偏航处发出强烈的噪音，损坏机舱内部件。 　　2.3 气动不平衡对风机发电量影响 　　气动不平衡时，叶片攻角改变，导致叶轮受风面积减小，影响功率吸收，从而影响风机发电量。利用bladed对单叶片偏差±0.3°工况和单叶片偏差±2.5°工况下1.5MW风机进行功率曲线计算。 　　由图2和表3可知，0度角偏差增大后，气动不平衡增大风能利用率减小，功率曲线