4标准工时跟产线平衡.pptVIP

课前准备 引言 时间分析的定义 所谓时间分析，就是针对时间及产出做定量的分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行改善的方法，是IE方法的一种基本方法；是改善生产效率的重要手段 。 时间分析的主要用途： 1.作为改善生产效率的重要手段。 2.作为设定标准工时的重要依据。 3.作为制造系统规划和改善的依据。 4.作为评价作业者技能和工程管理水平的依据。 5.作为成本分析的重要依据。 一.标准时间的定义及制定方法 1.1标准时间的定义 所谓标准时间，就是指在正常作业条件下，一位合格的、受过训练的熟练作业员，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需要的时间。 1.2标准时间的用途 用来决定最适当的作业方法 平衡生产线 决定每名作业者负责的设备、治工具数量 为生产计划建立基本数据 为标准成本建立基本数据 为效率管理提供基准 分析实际与标准的差异 为人要安排的重要依据 1.3标准时间的制定方法 标准时间=正常时间×（1+宽放系数） Sumida的宽放系数为16%，其中： 生理宽放5% 基本疲劳宽放5% 作业疲劳宽放6% 1.4人机搭配时的工时测定 1.5秒表实测法的问题 1）必须在生产效率达到一定的问题水平时才可实施。 2）评比困扰，难免人为情绪。 3）时间成本的耗费 1.6MOD法 将构成工作单元的动作分解为若干基本动作，对这些基本动作进行详细观测，然后做成基本动作的标准时间表。 当要确定实际工作时间时，只要把工作任务分解成这些基本动作，从基本动作的标准时间表上查出各基本动作的标准时间，将其组合就可以得到工作的正常时间，然后加上宽放时间久可得到标准工作时间。 二.名词解释 BST（Basic Standard Time）基础标准时间 定义：在正常条件下，用标准的操作方法,以合格人员的正常速度完成规定的标准作业所需要的时间 以手工作业为例，可通俗的理解为一个作业员从头到尾完成一个制品的时间之和，即各工序的时间之和。如果有四大类设备（自动卷线机、注塑成型机、封止成型机、熔接机）作业的话，四大类设备的作业时间不包含在BST之内 ST ST=BST×(1+α) ST除了基础标准工时外，还包含了现场的损失工时（如：不良损失、平衡损失等） α：胜美达用于调整基础标准工时外的损失的参数 DT DT(Design Time)设计作业时间 定义：生产一个制品所需要花费（所有人员）的时间。 计算公式：DT=瓶颈时间×工位数（人数） DT=BST÷平衡率 DT包含了因生产拉不平衡导致的损失工时。能直观反应生产拉的达成状况，供现场管理者参考使用 Neck Time 瓶颈时间 整个制品作业时间最长的工序时间。等于最大的C/T 平衡率 三.产线平衡与改善 生产线平衡的定义 生产线平衡时对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待的浪费现象，达到生产效率最大化。 2.1为什么要进行生产线平衡 提高作业人员及设备治工具的工作效率； 加快物流速度，缩短生产周期； 稳定产品品质； 减少或消除物料/半成品周转场所； 消除流程瓶颈，提高作业效率； 减少单件产品的工时消耗，降低成本，提高人均产量； 在生产线平衡的基础上实现单元生产，提高生产应变能力，实现柔性生产系统。 平衡率与管理水平 1、平衡率60-70%，基本上没有管理改善，存在很大的改善空间。 2、平衡率70-80%，处于低水平控制状态，存在管理和技术问题。 3、平衡率80-85%，生产管理人员已尽职责，但还有改进空间。 4、平衡率85%以上，管理和IE技术处于较高的状态. 平衡率越低，代表生产过程中的损失越大,最终造成产品制造 成本上升，失去市场竞争力，久之，公司将被淘汰出局。 2.2生产线平衡的分析步骤 1. 按工艺流程的顺序将各工序填入《产品工艺标准配置表》； 2.将各工序的人的时间、机的时间和工序工时分别记入《产品工艺标准配置表》的对应栏 3.清点各工序的作业人数，记入“人力配置”栏 4.工位工时=工序工时÷人力配置 5.将在生产线外进行作业的工序填入“线外工序”栏。 6.线内BST=线内工序的人的时间之和 7.线内DT=Max（工位工时）*人数 8.平衡率=线内BST/线内DT 9.由“工位工时”作出山积表 平衡损失 = (1–生产线平衡率)*DT = 所有工序等待时间之和 为便于分析，可以对工序再进行动作分解,作成 叠加式的生产线平衡分析表.M1-M5可定义为各种动素 或者模特法中的MOD值。 2.3提高生产线平衡的方法 提高生产线平衡的秘笈—打破瓶颈 发现瓶颈，并想办法释放或提高瓶颈的效率，是提高企业其它资源利用率的一个根本对策 2.