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高炉筑炉施工的方法 　　【摘 要】:本文对施工顺序的安排和作业设施、材料运输方面对筑炉工程的施工方法进行了介绍， 并对预砌筑和试喷涂进行了阐述， 探讨了高炉的砌筑方法， 以保证高炉的施工质量。 　　【关键词】：高炉；筑炉；砌筑 　　中图分类号：TF54文献标识码： A 文章编号： 　　引言 　　高炉炉底和炉缸采用了自焙炭块和陶瓷技术，炭块之间以及炭块与冷却壁之间的缝隙用水曲柳方顶木和硬杂木木楔楔紧，两项合计需木材约2M3，属一次性摊销，无法同由，应由甲方提供。高炉炉身以上上料用50T吊车进行，砌筑方法如下： 　　一、施工顺序 　　炉底炭料找平→炭块炉底→炭块炉缸→复合棕铡玉炉底、炉缸→炉底、炉缸保护层→风口区组合砖→炉腹、炉腰砌筑→炉身130喷涂层→炉身砌筑→炉喉钢砖填料→炉顶喷涂→吊盘拆除→炉内清理→炉体灌浆 　　高炉浇筑施工方法 　　1、炉底砌筑： 　　（1）、低温粗缝糊的制备： 　　炭素厂供应的低温粗缝糊袋装成品，使用前先手打碎，堆放在烘烤盘上，下部燃烧木柴加热。应经常翻动，保持低温粗缝糊温度为60-80℃以备使用。低温粗缝糊加热时切忌温度过高（不允许超过100℃），否则易造成粘结剂挥发，导致糊料的理化性能改变。 　　、细缝糊的制备： 　　砌筑自焙炭专使用的细缝糊由炭素厂供应桶装的制成品，为增加流动性提高其浸润性能，使用前应倒入由甲方提供的加热槽中适当加热并均匀搅拌。使用过程中应把温度控制在65-90℃。 　　细缝糊加热采用木柴加热贮槽底部的方法，但火力必须严加控制，以防止火力过大使油份挥发，糊料的性能改变。 　　、满铺炉底炭块： 　　从炉子中间开始，砌筑前除了预留必须的砌筑工作场地以外，各层炉底的自焙炭块都必须按炉内实际砌筑位置的编号顺序，在炉内干砌好，并将炭块之间以及炭块与冷却壁之间的缝隙用水曲柳方顶木（约需100块）和硬杂木木楔（约需250块）楔紧（方项木和木楔一次即损坏，需甲方提供）按第一、二排炭块的实际砌筑位置用导向槽钢固定，导向槽钢2-5m长需6根，为16#槽钢。检查导向槽钢固定炭块的平行度，一切准备就绪就可以开始砌筑。 　　砌筑前，首先将第一排自焙炭块全部从砌筑位置移开，将炉底表面清扫干净，逐步均匀涂刷薄层细缝糊。糊料的厚度应不大于3mm。然后砌上炉底中心的每一块炭块，以此作为第一排炉底砌筑的基准。随后身两侧逐块砌筑，砌筑时应先砌筑面上均匀涂刷薄层细缝糊。当第一排炭块砌完以后，用千斤顶从两端同时顶紧，所有砌缝都有细缝糊挤出，直到砌缝全部达到标准要求，继续砌第二排炭块。第二排与第一排炭块平行砌筑，为使第二排炭块与第一排炭块之间的砌缝符合要求，第二排炭块必须采用双向顶紧，采用千斤顶顶紧时，各千斤项的项力必须适当，防止个别千斤项的项力过大造成炭块起拱或各排砌体歪刹，千斤顶紧的同时必须经常拉线检查各排炭块与所拉线的间隙，确保炭块砌筑线与检查平行。检查合格以后卸掉横向受力的千斤顶，砌入边部炭块。炭块与冷却壁之间的缝隙用木契紧，同时拆除纵向加力的千斤顶和导向槽钢，按前述顺序继续砌筑第三、四排等炭块。 　　、低温粗缝糊的捣固： 　　自焙炭块砌体与冷却壁之间的间隙，采用低温糊缝糊捣固成坚实、致密的炭素填料体。 　　第一层炭块砌完经检查合格后，沿直径对侧分段，每个区段宽度为1―1.5m，拔山木楔，填充低温粗缝糊，具体操作如下： 　　将袋装的低温粗缝糊撒布在底部加热的料盘上，加热到60-80℃搅拌均匀，用小铁桶倒入要填充的间隙中，用料耙将料面刮平，每次铺料的厚度为120―150mm，用风镐连续捣固，当压缩率均为45%时，按前述要求继续铺料捣固。当捣固的料体高度超过炭块高度一小时，采用螺旋上升捣固法施工。即前面用一支镐头底而积较大的风镐，先将松散料层表而压紧，后而紧跟2-3支风镐连续捣固，总压缩率达到45%以后继续铺料捣固。 　　每次填充低温粗缝糊的高度应比炭块砌体上表而高l-2mm，以便于找平，然后砌筑上一层炭块。 　　2、炉缸砌筑： 　　（1)、炉缸炭块经检查合格后，由风口进入炉内。炉缸每环炭块按编号予排，检查小径偏差，正确预留合门砖位置。按环砌筑，先内后外。 　　（2)、复合棕刚玉陶瓷杯砌体的砌筑： 　　炉底复合棕刚玉砖砌筑前，必须对炉底自焙炭块表面进行认真检查，采用2米靠尺逐块检查砌体的平整度，超高部分要用喷灯烘烤铲平（或用磨平机磨平）。采用刚玉泥浆沾浆法砌筑第一层陶瓷杯底，由于刚玉砖磨平、加工十分困难，砌筑时除了保证砌缝符合要求以外，砌体表而的平整度采用2米靠尺检查，误差不允许大于5mm，刚玉砖与炭块间隙采用低水泥刚玉捣打料捣固密实。 　　陶瓷杯的第二层复合棕刚玉砖的砌筑要求与前述相同。为使砌体表面的平整度符合标准，砌筑时允许采用刚玉火泥局部垫平，但垫平的厚度不允