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高压管道高质量施工技术的探讨 　　摘要：目前，国内外石油化工装置趋于大型化、一体化，装置的年生产能力越来越大，高温、高压工艺应用日趋普及，工程量增大施工周期突显紧张，高压管道工序繁多、过程控制复杂，优化管理、确保质量、提升效益是工程管理中的重点。 　　该工程整个施工周期345天，比统筹计划提前61天，整个装置高效、快速建成，严格按照中国石化集团公司“九完五交”标准实现高标准中交，并一次开车成功，其建设周期为同类装置最短，堪称石化装置建设的典范，在装置建设过程中，广泛应用自动焊接技术及优良的焊接管理和焊接质量渗透在每一道工序中，在高温、高压、高危运行中工程质量得到了更好的验证。并获得2012年度全国焊接优秀工程一等奖。 　　以下将对中石化长岭分公司170万吨/年渣油加氢处理装置高压管道高质量施工技术做以总结： 　　一 、工程概况及特点 　　1、工程概况 　　1）中国石油化工股份有限公司长岭分公司油品质量升级改造工程170万吨/年渣油加氢处理装置工艺管道约53公里，管道焊接总量约为17.3万寸D，其中中、低压部分14万寸D，高压部分3.3万寸D。本装置涉及到的材料主要包括以下几个类别： 　　碳素钢――20#、20G、A106 Gr.B、Q235B+Zn； 　　铬钼耐热钢――15CrMo、15CrMoG； 　　奥氏体不锈钢――06Cr18Ni11Ti、06Cr19Ni10、022Cr19Ni10等。 　　2）本装置高温、高压管道量较多，工艺介质有渣油、蜡油、氢气等。涉及到不锈钢、合金钢管道较多，用于防氢脆碳钢材料较多。 　　高压管道工程量： 　　碳钢（A106 Gr.B）2190m；不锈钢（A312 TP321）1595m；合金钢（A335 P11）3833m； 　　其中最大壁厚为46.5?（材质为06Cr18Ni11Ti （312 TP321），规格为DN400 SCH160 （+5%～20%），因此，高压厚皮管的焊接是本装置焊接施工的重点和难点，而且对于碳钢、合金钢需要做焊后消应力处理，不锈钢需做稳定化热处理。 　　二、焊接及热处理工艺： 　　1、170万吨/年渣油加氢处理装置工艺管道施工，共上报焊接工艺评定31个，编制现场焊接施工作业指导书68份。其中采用了GTAW、SMAW、GTAW+SMAW、GTAW+GMAW、 GTAW+SAW 　　GTAW+FCAW等六种焊接方法，高压管道预制全部采用自动焊的焊接方法。 　　2、项目焊接责任工程师根据施工设计文件及施工规范要求，从焊材管理入手到焊缝施焊及热处理工艺，编制了针对施工现场焊接及热处理工艺管理办法5项。如下： 　　《统一使用焊材发放票》、《焊接材料管理规定》、《热处理作业指导书及热处理作业示意图》；《做好铬钼钢焊接机热处理施工技术管理工作》、《统一使用热处理专用章》 　　三、 焊接过程控制 　　1 焊接工艺控制 　　1.1坡口加工 　　1.1.1.坡口加工方法 　　a） SHA级管道，必须采用机械方法加工，在预制场设置车床进行坡口加工，安装管 段经现场实测后在预制场中完成下料、破口加工工作； 　　b） SHB、SHC及SHD级管道的管子，在下料过程中也采用车床加工坡口。当现场安装过程中采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。 　　1.1.2坡口形式 　　坡口形式的选择以确保根部焊透为原则，在此基础上，考虑尽量减少焊缝尺寸，减少焊缝的熔敷金属量。一般情况下，厚度小于25?时，采用V型坡口，大于25?时加工成V+U型或U型坡口。 　　1.2焊前清理 　　组对前用角向磨光机、棒式砂轮机等将坡口及内外两侧20?范围内的母材表面清理干净，直到露出金属光泽，不锈钢坡口打磨清理采用白刚玉砂轮片，不得与碳钢材质用的砂轮片混用，预制及摆放区域与碳钢及其他合金钢分开。 　　1.3坡口检查 　　现场安装焊缝采用火焰加工的坡口修磨完毕后，应对坡口表面进行检查，确保坡口表面不存在裂纹、分层、表面脆硬层等缺陷；铬钼钢没有裂纹、气孔和其他缺陷为合格； 　　1.4焊口组对 　　壁厚相同的管道组成件组对时应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定： 　　SHA级管道为壁厚的10% ，且不大于0.5?；SHB、SHC及SHD级管道为壁厚的10% ，且不大于1?。SHA级管道的内壁差0.5? 或外壁差2?；SHB、SHC及SHD级管道的内壁差1? 或外壁差2?。 　　1.5焊前预热及层间温度控制 　　a）预热采用电加热法，预热范围以对口中心为基准，两侧各不小于三倍壁厚且不小于100 ?，并应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热，加热区以外的100 ?范围内宜予以保温。焊接过程中可断电、不拆除，根据工作需要再间断送电维持预热状态