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二首站原油脱水问题剖析 　　摘要:本文主要针对临盘采油一矿二首站近年来实际生产中造成电脱水器的运行状况不稳定的各项因素进行深入分析，并针对目前存在的主要因素提出了可行的方案及措施，力求改善其脱水效果，提高脱水器运行时率，确保原油稳定系统运行，使整个系统处于良好的运行状态。 　　关键词:电脱水器;运行时率;影响因素;措施 　　 　　一、前言 　　 　　近几年来，随着日处理液量的逐渐增加，二首站的原油一直处于不稳定状态，分离器的出口原油含水最低时在1%左右，最高时达50%左右。加上卸油台单井卸油含水高、部分采油井由于采用压裂工艺，给二首站的原油脱水造成不利影响，脱水器运行时率很低。 　　 　　二、原油脱水不正常的影响因素及解决措施 　　 　　经不断摸索和调试分析，影响该站原油脱水的原因主要是以下几个方面： 　　1、分离器来油含水高原因分析与措施。 　　分离器出油含水高成为影响脱水器正常运行的主要原因。特别是2#新分离器（二队来液），它的正常出油含水都在45~65%之间，最高达到70%以上，出水含油都在500mg/L以上，严重影响后续脱水器的正常运行及临中站的正常生产。我们用排查的方法边分析原因边解决问题，做了如下工作 　　（1）、新分离器容积小，沉降时间短？虽然新分离器容积小，只有老分离器的2/5，但根据采油队来液量计算是够用的。经过两个多星期的反复调节水箱高度与调节分离器压力、液位的对比值，找到一个最佳稳定调节点，说明 2#分离器出油含水高并不是分离器容积小造成的。 　　（2）、出油、出水凡尔的问题？新分离器投产后发现，分离器的出油、出水凡尔连杆机构设定点都很低。造成凡尔开速不够、液位开启点也很高。这样油箱、水箱液位起来后经常因出油、出水不及，使油箱或水箱液满，造成油箱进水或水箱进油，使出油含水高或出水含油高。通过调节凡尔的连杆长度和支点位置，提高了连杆机构设定点，加速了凡尔开启速度，从而解决了这一问题。但2#分离器的出油含水及出水含油仍然居高不下。 　　（3）、破乳剂投加量不够？经过多年的实践、摸索，适用的破乳剂型号及投加量基本都已固定。新、老分离器更换后，经过多方调节，2#分离器出油含水及出水含油一直降不下来，我们通过改变加药量和加药浓度的方法，验证两个星期：降低加药量及加药浓度，各台新分离器出油含水都会增加，但增加加药量及加药浓度各台分离器出油含水都没有明显变化。但在今年五月初，采油二队用我站的破乳剂在井口加药一次，2#分离器的出油含水却下降了很多，虽然只维持了一天多含水又升上来了，但也说明我们的加药是没有问题的，对分离效果不好的分离器增加加药量，远远没有在采油队加药的效果好。 　　（4）、采油二队来由温度低？从新分离器设计的操作条件中可知：新分离器的操作温度40℃―55℃,采油二队来液温度冬季37℃、夏季最高只能达到41℃，低于分离器正常运行温度。同时发现2#分离器出油取样口流出的原油显得很黏稠并包着许许多多颗粒状的水珠（这是明显的油水分离不好的特征），与其它分离器取出的流动状态很好的油样完全不同。再综合三台新分离器的运行情况及调节情况比较、分析，可以确定采油二队来油温度低是造成2#分离器出油含水一直居高不下的主要原因。 　　找到了原因，就要想办法解决。在采油二队提不起温度，给2#分离器及其管线加保温没有效果的情况下，我们又通过多方论证、分析，制定出了在分离器新放水管线和二队来液管线之间加污水回掺流程的办法，以期提高采油二队来液温度。因为采油一队的来液温度高（54℃），水量大，而且全部都进新放水管线，分离器新放水管线的出水温度可达52℃，实现回掺后，从理论上讲是可以提高二队来液温度的。论证结束后，在今年的5月23日，这一流程正式投入运行，而且投运后效果十分明显。进液温度由41℃提高到47℃，出油温达到了46℃，比原来出油温提高了5度以上，出油含水也能基本控制在20%以下，放水含油降低到200mg/L左右。虽然还没有达到分离器设计的技术指标，但对后续生产造成的影响已经小了很多。 　　2、卸油台来油直接进缓冲罐对脱水器的影响及相应措施 　　为确保分队计量的准确，二首站卸油台来油直接进压力缓冲罐，卸油台来油包括高含水原油，洗井、洗车水、压裂油等，而且油温低，缓冲罐没有分离、沉降、放水等功能，未经处理就进脱水器，经常造成脱水器长时间不能正常运行。 　　（1）、卸油台来油含水高的原因分析。 　　调查发现卸油台来油含水高的原因，除了从井上直接拉来原油含水高外，还有胜临、胜达交油放水、洗井、洗车水，采油队管线破拉的高含水原油等。尤其是冬季，为确保油罐车能卸彻底，总是要在拉油车中加大量热水，掺热水比例与卸油比例达1?U1以上，从2005及2006年冬季卸油量可以看出，卸油台日卸原油200左右吨