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关于三节床身对接加工工艺剖析 　　摘要 我厂生产的CW系列车床，在国内外市场上具有很强的竞争力和良好的市场，特别是大型加长车床。CW系列车床的床身是双山型导轨，分段加工对接难度大，整体加工由于受到铸造，机加设备等多种因素的影响也很难实现，这样给加工带来很大的难度，它的加工质量好坏将直接影响到整台机床的质量，本文以我厂生产的CW6280B―14m车床为例，对关于三节床身对接的加工工艺进行分析。 　　关键词 样板段；等高差；对接 　　中图分类号TH13 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2011）44-0146-02 　　1 零件技术要求及主要加工工艺简介 　　1.1零件简介及技术要求 　　零件名称：床身前段、床身中段、床身后段，材料为HT300； 　　技术要求：床身各段对接后相邻导轨等高差在0mm~0.005mm以内，并且结合面处0.03mm塞尺不入；一项精度：垂直平面内的直线度0.07（+）/0.015:500；二项精度：横向平行度0.03/1000（A-B）；三项精度：水平面的直线度0.035；四项精度:台尾导轨对床鞍导轨的平行度0.03/0.02:500 （A-B）-C。 　　1.2主要加工工艺简介 　　划线-粗精铣马鞍各结合面及粗铣其它各面-配钻结合马鞍用螺纹孔，将马鞍固定在床身上-粗铣、半精铣床身对接端面，钻攻结合样板段用螺纹孔-将样板段结合在床身对接端面上-刨床身各面-将床身导轨面淬火-粗磨导轨面-半精铣床身对接端面-精磨导轨面-精铣床身对接端面-精刨台尾导轨下滑面，副导轨面，齿条结合面和变速箱结合面-将床身各段结合在一起并检测精度。 　　2 主要工序的工艺分析及加工方法 　　2.1粗铣 　　该工序在X2020m龙门铣床采用床身前段，床身中段和床身后段分段进行粗加工，按线找正，粗铣各面，每面留量5mm，这样可以去掉大部分加工余量，提高生产效率，保持各段床身基本对称。 　　2.2镗铣结合端面及钻连接用孔 　　该工序在落地镗床上进行加工，找正大山导轨外侧立面和上导轨面，粗精铣床身对接端面，平面度达0.04，钻攻连接样板段用的螺纹孔 　　2.3结合样板段 　　由钳工将专用工装（样板段）结合在床身对接端面上，这主要是床身分段加工，然后对接而成，采用各段床身对接端面增加样板段加以保护，这样有效的防止精刨上导轨面边缘易绷碴的现象，对淬火序又克服了边缘棱角易烧化，又有效的防止了运输吊运过程中磕碰，最主要的用它做精磨序的对刀样板，保持各段床身截面一致性。 　　2.4床身前段， 床身中段同时装夹精刨 　　操作时首先将床身前段和床身中段同时装夹在刨床工作台上，精刨上导轨淬火面，留量1.5mm，上导轨侧立面刨至尺寸，然后卸下床身前段，将床身后段和床身中段同时装夹在刨床工作台上，以床身中段为样板对刀，加工床身后段，这样就保证了各段床身的基本对称，该工序的主要作用是消除粗铣不均匀性，校正各段床身对接后的错位和弯曲等误差，为粗精磨做好准备。 　　2.5淬火 　　床身导轨面是床鞍和台尾体经常滑动面，导轨淬火增加导轨的耐磨性，延长机床的使用寿命，对三段对接的床身淬火，床身的对接端面与上导轨面交线不得绷碴，不得倒角。在淬火时，采用样板段紧固在对接端面上，就克服了对接端面边缘易烧化现象，然后粗精磨消除淬火变形。 　　2.6床身各段对接 　　床身各段之间的对接端面要求垂直于导轨面0.01mm，床身对接处0.03mm塞尺不入，特别是相邻导轨处等高差允差0mm~0.005mm，对床身长16m，采用五面体加工中心后，在加工中采用粗磨上导轨面-精铣床身对接端面-精磨上导轨面-再次精铣对接端面-然后在对接，调整精度，这样反复加工，互为基准，防止床身的错位误差与床身端面与导轨间误差变形 　　2.6.1粗磨 　　导轨经淬火后产生中部下凹，对接端面与上导轨面不垂直产生δ角，采用分段粗磨，以床身中段为例，找正淬火导轨两头为零，磨上导轨各面，通过粗磨后基本上消除变形量，表面粗糙度达，平面度0.05。 　　2.6.2精铣对接端面 　　采用五面体加工中心，将床身中段吊上五面体加工中心工作台上，由钳工卸下样板段，找正粗磨后的导轨面，精铣床身对接端面。 　　2.6.3精磨 　　使用设备瓦德利希导轨磨，采用单段床身分别磨削的方式，在操作中采用分段加工，找正精铣后的对接端面，由操作者将样板段结合在床身对接端面上精磨，之后检查各项精度达到图纸标准然后将样板段卸下，结合在其它各段的对接端面上，以样板段为对刀样板，精磨上导轨各面。 　　2.6.4再次精铣端面 　　采用五面体加工中心， 将床身中段吊上五面体加工中心工作台上，卸下样板段，找正精磨后的导轨面A，B，C各面在0.01以内，精铣床身对接端面，保证垂直导轨面0.01