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雪铁龙天逸诞生地 参观神龙成都工厂 文 图/汽车之家李长宁 部分图片来源官方 随着昨日雪铁龙天逸 C5 AIRCROSS 正式下线，神龙公司成都工厂迎来又一 款SUV 车型。在此我们也简单介绍一下这个“不满一岁”的新工厂。 神龙公司成都工厂一期于2016 年9 月正式投产，产能为24 万辆/年。目前，该 工厂已投产标致4008、标致5008 和雪铁龙天逸 C5 AIRCROSS 三款车型。 成都工厂包含冲压、涂装、焊装和总装4 大车间。下面我们就先看看汽车制造工 序的第一步——冲压。在冲压车间，金属板经过各道工序最终形成不同的钣金件， 例如车门、侧围等。 成都工厂使用的冲压机来自济南第二机床，该冲压机能够产生5400 吨的压力。 同时该生产线最高节拍为每分钟可冲压零件15 个。同时该生产线也可将工作噪 声控制在83 分贝以下。 冲压后的零部件将进行人工的检查处理，之后便整齐的摆放在储存区，等待着被 送至焊装车间的各个工序。 接下来进入焊装车间，成都工厂的焊装车间集成了冲焊仓库、供应商零部件生产 区、分焊线以及白车身总成焊接线。凭借着442 台机器人使用，该车间的焊装自 动化率实现了100%。 冲压处理后的零部件进入焊装车间先进行分焊线焊接，包括底盘分总成等小件， 使其焊接成等为一个底盘整体，然后送至白车身总成焊接线完成进一步焊接。 值得一提的是，在侧围总成的焊装环节上，该工厂使用了直径达10.5 米的6 面 体转台，这一设备的应用可实现6 种不同车型侧围合装的自动切换，而每次切换 的时间为6 秒。 在焊装车顶等工序，其使用了激光焊接技术。并且在激光焊头处还配备有摄像头 和传感器。工作人员可通过墙外的显示屏实时监控焊装状态，如发生问题，机器 将及时汇报给工作人员。 焊装完成后，每辆车身都需经过激光在线检测环节，以此来保证每辆车的焊装精 度。同时焊装车间的每个焊装工位上方都采用了送风除尘系统，以此来快速祛除 焊装过程中产生的气味和杂质。 最后白车身还需要进行人工抽检，抽检的作用是把控整个生产线的焊装精度，如 果这一批次车型中检测到某些位置误差大，便会对这一批次车型进行检测，并改 善相关焊接工位的精度。 本次我们也参观了涂装车间，该车间使用了大量来自德国杜尔的涂装机器人。由 于涂装要求无尘的环境下进行，因此进入涂装车间需穿专业的工作服，并且要在 风淋通道祛除杂质灰尘等。 焊装后的白车身进入涂装车间首先要进行全面的清洗，这是为了防止白车身表面 的杂质对电泳的电解液产生污染。电泳后，工作人员还需要对车身表面进行进一 步打磨。 车身表面完成打磨后，车身将正式进入“上色”之旅。首先车身要喷涂B0 中涂， 这一车漆相当于电泳面与外漆面之间的过渡漆，它具有隔绝紫外线的作用。 在这一喷涂过程中，高速旋转的喷枪周围还带有多个电极触角，其目的是让细小 的车漆液体带有电荷，更容易的吸附在车身上。 接下来车身的内部、外部将喷涂色漆，这时车辆的基本的颜色已经展现出来。最 后将内外表面再附着一层清漆，以此来提升车身漆面亮度和硬度。经检测后，涂 装完成的车身将被运至总装车间。 在总装车间，涂装完成的车身将与底盘、动力总成、电器设备等等完成最终装配， 使车辆驶下生产线。 成都工厂使用了大量的AGV 自动物流小车运输物料，其可跟随磁力线自动回到零 配件分装处，实现物料线上无人自动化配送，极大节约了人工成本和时间成本。 首先，涂装后的车身进入总装车间后先进行车内顶棚装饰、线束、仪表盘和玻璃 等部件的装配。值得一提的是，该总装车间的玻璃涂胶工作全部由机器人完成。 随后，底盘分装线装配好的动力总成、后悬架、油箱等部件将于车身进行进一步 合体。 成都工厂的总装车间使用了110 台伺服机，这些机器的可以用最适合的角度、力 矩把螺栓紧固。同时这套系统还可以将每辆车的每个螺栓紧固情况保存 10 年。 在安装完车轮、车门以及加注油液后，一辆崭新的天逸 C5 AIRCROSS 便可驶下 生产线。不过这并不是最终状态，严格的检验环节不可或缺。 在成都工厂，下线后的新车还需要经过一系列严格的检测，包括外观检测、淋雨 检测、尾气检测、电器系统检测。通过这一系列的检测后还将前往厂房外的跑道 进行进一步测试，以此来保证新车质量。 总结：通过对神龙公司成都工厂的简单参观，让我们对这座“不满1 岁”的新工 厂有了更深入的认识。其生产效率、自动化水平都展现出了较高的水平，这也为 标致雪铁龙新产品的质量提供了一定的保障。（文 图/汽车之家 李长宁 部分 图片