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危险化学品生产过程中事故因素浅述 　　[摘 要]危险化学品自身具有腐蚀、爆炸、易燃等危险特性，会形成“危险源”和“污染源”，埋下事故隐患。因此，安全隐患是客观存在的，其存在于化学品生产的整个过程之中，对人身安全、财产安全以及企业的生存和发展构成了威胁。文章重点分析了危险化学品在生产过程中存在的不安全因素，以期促进危险化学品的安全生产和管理。 　　[关键词]危险化学品；生产过程；事故因素；安全管理 　　中图分类号：TP122.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）05-0049-01 　　引言 　　近年来我国工业取得了快速发展，其中化工行业的发展较为明显，而且社会经济发展对化学品的需求量也在逐渐上升，但是很多危险化学品的安全隐患较多，稍有不慎就很容易造成火灾爆炸事故，不仅仅会造成巨大的经济损失，而且还会直接给人们的生命安全造成威胁。 　　1 危险化学品生产过程中的事故因素 　　1.1 人为方面的原因 　　1.1.1 对加工化学品的危险性认识不足 　　随着化学工业、石油化学工业的发展，大量新的易燃、易爆、有毒、有害、有腐蚀性危险化学品不断出现，作为工业生产原料或产品存在于加工处理、储存、运输、经营各个环节中，而部分人还未了解这些物质及其特性。 　　1.1.2 误操作引发事故 　　相关单位忽略了对工人的运行、维修培训，管理人员没有充分发挥的监督作用，开车或停车计划不合理，没有建立操作人员与安全人员之间的协作体制等都是?е挛蟛僮鞒鱿值脑?因。 　　1.2 生产设备因素 　　1.2.1 设计制造方面的原因 　　化学品的生产设备不符合相关工艺要求，在生产过程中运行不顺利；设备材料未按照规定选择，存在易腐蚀、性能差的问题；生产设备的密封度差，危险品一旦泄漏，极易造成爆炸等安全事故。 　　1.2.2 安装使用方面的原因 　　许多化学品生产设备的安装工作不到位，安装程序缺乏规范性和合理性，严重影响了生产设备的稳定运行；生产设备运行时间过长，设备零件老化，加之维护工作、检修工作缺乏力度，埋下了安全隐患。如果车间内的压力容器装置长时间不检验或检验结果不达标，则易增加安全威胁。生产设备的控制系统一旦出现故障，则信息指示会出现错误，随之会引发一系列的操作错误，进而造成重大的安全事故。 　　1.2.3 维修工作不到位 　　相关检查工作、维护保养工作不到位，且工作人员发现安全问题时未及时处理和解决，导致许多问题越来越严重。对于重要的生产装置，更要定期?ζ涔丶?部位进行检查、维修和养护。此外，部分小型危险化学品生产企业只追求经济利益最大化，以各种方式减少资金投入，专门引入一些淘汰的废旧设备，这样极其不利于安全生产，应坚决杜绝此类现象的发生。 　　1.2.4 相关辅助设施方面的原因 　　在危险化学品的生产过程中，相关的辅助生产设施是必不可少的。如果缺少这些设施，则生产设备就无法正常运转。辅助设施包含电力、动力和控制系统等，无论哪一个系统发生故障，整个生产过程就无法正常进行。所以，在日常中一定要注意化学品生产辅助系统的维护和检查工作，一旦发现问题应及时处理和解决，以保证每一个系统在生产过程中的正常、稳定运行。 　　1.3 化学工艺方面的原因 　　1.3.1 新工艺引发的危险 　　新工艺在化学品生产中的应用可能会导致新的危险因素产生。对于未经验证过的新工艺过程和操作方法，更加需要辨识和发现新的危险因素，否则易引发事故。 　　1.3.2 新技术带来的危险因素 　　在化学品生产中，高端技术层出不穷，使产品的性能和生产效率都有了大幅度提高。但部分技术项目在实验室中对某些相关技术参数缺乏一定的考量和核查，这样极易引发安全事故。 　　1.3.3 新化工设备带来的危险因素 　　主要从是否有足够的强度、密封性是否达标、安全保护装置是否配套、是否具有较强的适用性来判断新化工设备的性能。比如在树脂生产过程中，如果监控仪表、安全附件、报警装置等失灵，则会造成生产过程失控，引发火灾、爆炸等事故。 　　1.3.4 化工新材料带来的危险因素 　　化工新材料采用的技术具有先进性和复杂性，技术水平越高，其不确定性就越大；采用的技术越复杂，生产过程中的不确定性就越大。 　　1.3.5 简易工艺技术带来的危险 　　部分小型化学品生产企业的生产规模较小、工艺技术落后，在管理上也缺乏一定的规范性，导致设备管理和养护工作不到位，安全事故的发生率较高。 　　1.3.6 现有的工艺技术落后 　　一种化学品的生产可以采用多种工艺路线，各种工艺路线的技术参数各有差异，因此，需结合生产的具体情况合理选择。要积极运用科学、先进的生产工艺，而比较落后的生产工艺会对化学品的顺利生产构成一定的影响，应及时淘汰这些工艺。 　　1.4