FMEA经典案.docVIP

潜在失效模式及后果分析 FMEA编号: PFMEA-S02-76 （过程FMEA） 页码: PAGE 1/ NUMPAGES 3 项目名称：SPARK后簧 过程责任：汽弹分厂 编制人：蔡永芳 车型年/车辆类型：SPARK 关键日期： FMEA日期（原始）：10/3/20 主要参加人： 序号 过程功能要求 潜在失效模式 潜在失效的后果 严重度数 级别 潜在失效的起因/机理 频度数 现行的过程控制 不可探测度数 风险顺序数 建议的措施 责任和目标完成日期 措施结果 采取的措施 严重度数 频度数 不可探测度数 风险顺序数 预防 检查 0.1 原材料运输 -无毛刺 -无划伤 -标签 0.1-1原材料表面生锈 影响弹簧疲劳寿命 7 原材料包装不完善 3 -要求供货厂严格按我厂要求包装 -仓库人员对来料外观进行检查 6 126 1在与供应商的协议内确定包装标准 2制定外观的包装检验规程 3对来料的人员进行包装检查的培训 建立看板方法 7 3 5 105 储存时间过长 3 -先进先出控制程序更新 -建立看板，目视控制 3 63 7 3 3 63 0.1-2原材料表面碰伤 影响弹簧疲劳寿命 7 运输过程中发生碰撞 3 用集装箱运输并固定住 -仓库来料目视检查 6 126 5 2 5 50 原材料包装不完善 见上 仓库来料目视检查 0.1-3标牌丢失/批号信息丢失 没有可靠的追溯性 5 捆扎松 -包装方案确认 -来料目视检查 6 90 检查和完善来料控制程序 1．1 原材料检验 1.1-1不合格材料入库 生产产品不合格 7 未检验出不合格材料 2 技术认可 建立自检报告 检验员严格按检验规程检验 4 56 序号 过程功能要求 潜在失效模式 潜在失效的后果 严重度数 级别 潜在失效的起因/机理 频度数 现行的过程控制 不可探测度数 风险顺序数 建议的措施 责任和目标完成日期 措施结果 采取的措施 严重度数 频度数 不可探测度数 风险顺序数 预防 检查 1.2 原材料储存和搬运 检验器具失效 2 确定刻度单位 质保部定期对检验器具进行校验 3 42 5 分供方和中国弹簧厂在检验方式上存在差异 2 和分供方确定检验器具 质保部定期对检验器具进行校验 3 30 分供方检验器具确定 5 2 3 30 1.2-1 不合格的丸粒 影响弹簧的疲劳寿命 5 供应商提供不合格的丸粒 2 供应商技术认可 对丸粒的来料检查 3 30 1.2-2磷化液不符合规范 影响涂层质量 5 供应商提供不合格的磷化液 2 供应商技术认可 对磷化液进行来料检查 3 30 1.2-3涂装的粉末不符合规范 影响涂层质量 5 供应商提供的粉末不符合规范 2 供应商技术认可 对粉末进行来料检查 3 30 1.2-4原材料表面生锈 影响弹簧疲劳寿命 7 原材料存放时间过长 2 根据FI/FO发放原材料 -仓库管理员严格按“先进先出”的要求发放材料 -首件检查 2 28 改用软绳吊装材料 7 2 2 28 1.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤 影响弹簧疲劳寿命 7 原材料吊装时碰伤 4 严禁用钢丝绳吊装无外包装的材料， -操作工自我检查 -质保部抽样检查 2 56 7 4 2 56 2-1 表面不能达到平滑要求 影响弹簧的疲劳寿命 6 HIC 卷簧机滚轮调整不正确 3 1．首件认可 1．操作工定期抽检一班1次/2h 2．质保定期抽检1次/4h 3 36 2-2. 总圈数不能达到要求 影响弹簧装配 6 HIC -外径偏差 -送料长度偏差 4 设备卷绕方向保证 首件认可 1．操作工定期抽检一班1次/2h 2．质保定期抽检1次/4h 3 72 专用量具 6 4 2 40 2 冷卷成形 -达到指定几何尺寸： 表面平滑 2-3.旋向错误 影响弹簧影响弹簧装配 6 方向绕反 2 同上 最后线菏载测试误差验证 1 12 总圈数 2-4．自由长度 力超差 影响整车舒适性 7 HIC 顶杆节距推出误差 设备精度误差 3 -首件样品确认程序 -设备PM计划 -.操作者1次/2h -.QC 2次/4h 3 63 2-5．弹簧外径不符合规范 刚度超差 负荷超差 影响装配 9 Sc 卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好 3 -首件样品确认程序 -首件认可 -操作者1次/2h -.QC 2次/4h 2 54 做Spc控制图 9 3 2 54 自由长度 2-6大端圈间隙 弹簧力、刚度变化 7 HI