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浅述机械制造节材途径 　　摘要：随着资源能源问题日益加剧，节能节材已成为一项重要话题。本文通过分析国内机械制造业材料消耗现状，得出了用材所存在的困难和问题，并针对节材节能、提高经济效益等方面，提出了切实可行的解决方案和途径。最后对节材的前景进行展望，同时探讨我国机械制造业的发展趋势。 　　关键词：机械制造；材料消耗；节材途径；资源能源 　　引言 　　近年来，随着我国经济不断发展，作为经济发展重要基础的机械制造业也得到了飞速发展和壮大，这使得我们对未来的发展充满信心。但是，在取得经济效益的同时，也应该看到能源，资源，环境约束更趋强化的现实，而机械工业作为能源消耗的巨大产业，传统机械制造业的粗放型增长模式已难以为继。因此，转变自己的发展方式，调整产业结构，降低能源消耗，走新型工业化道路已势在必行[1]。 　　同时，在市场经济的作用下，机械制造企业之间的竞争日益激烈，客户对产品性能质量等方面有较高要求的同时，对价格因素也有了更多的考虑，企业为了扩大产品销售量，将会降低产品价格，利润也会随之降低。企业为了生存和发展，就必须想方设法，提高产品的利润率，实现利益最大化，这就需要在产品制造过程中严格控制其生产成本，而节材最为成本控制的重要方面。因此，对机械制造过程中的节材途径进行探讨，对机械制造业的长足稳定发展具有重要的意义。 　　1 机械制造业中材料消耗的现状及问题 　　1.1 材料消耗的现状 　　我国是一个机械制造业大国，但并非机械制造强国，与欧美等工业发达国家相比，我国的机械制造业还存在着很大的发展空间，无论是在技术装备，还是资源利用等方面都和他们有很大的差距。我国GDP占世界的4%，能源消耗占到了10%，已成为世界第二大能源消耗国[2]。传统机械加工过程中，资源消耗非常的严重，其中主要是钢铁等贵重金属材料。但是，在机械制造过程中由于诸多因素的限制和约束，导致这些材料并非都被充分的利用，巨大材料的消耗必定增加产品成本的上升。资源消耗问题在经济发展过程中不容乐观，必须引起高度的重视。当然，在市场和创新的驱动下，相信资源消耗问题会得到很好的解决。仔细分析发现，目前我国机械制造业中材料消耗主要存在以下几个方面的问题。 　　1.2 材料消耗存在的问题 　　（1）在机械制造过程中，原材料成本过高。根据国家有关部门对机械系统近万家企业的统计结果表明：机械制造过程中每年消耗钢材约1000万吨，占全国钢材总使用量的15%～20%[3]。其中原材料费用占机械产品成本的60%以上。原材料费用过高是目前机械制造业工程材料消耗的主要问题之一，如果不能得到合理的解决，便不能达到节材的目的。 　　（2）原材料的利用率低。经过相关部门的统计，我国机械制造业钢材利用率仅为60%左右，与发达工业国相比差距极大。我国机械制造业的锻、铸件综合废品率偏高，这大大浪费了原材料和能源。一项调查结果显示，一些企业铸钢件的废品率大约在10%～11%，铸铁件的废品率在12%～14%，有些机械制造工厂的废品率甚至高达20%，而发达国家的废品率通常都小于5%。 　　（3）材料回收再利用率低。机械加工过程中会产生大量的边角料，以及其它材料废弃物或者报废产品，然而这些材料的回收再利用存在一定的困难，导致大量资源的浪费。对我国铸件生产企业的调查表明，铸件产量已经连续六年位居世界首位，铸造企业已经超过26000多家，普遍规模较小，设备和管理相对落后，因此铸造业的总废弃物排放量是世界最大，可回收利用率高，一些企业通过采用先进循环再利用系统，使得旧沙回收率达到70%，铁屑回收率达到90%，如果所有企业都能对废弃资源进行回收利用，将会对企业带来巨大的经济效益[4]。 　　1.3 材料消耗带来的影响 　　（1）材料大量消耗不仅造成了企业成本的大量浪费，同时还直接造成我国资源的浪费。由于企业生产成本的增加，在一定程度上制约了企业的发展，严重影响了企业的经济效率，久而久之企业将会受到巨大的发展阻力。 　　（2）不符合绿色设计与制造这一现代制造业的可持续发展模式。在新时期，我国在机械制造业，除了面临着产品质量和成本等方面的竞争外，如何突破绿色壁垒是更加严峻的挑战。通过使用新工艺技术，可以提高资源利用率、降低成本、减少环境污染，应对国际绿色贸易壁垒的挑战。 　　（3）资源的大量消耗不利于我国经济的可持续发展。我国还处于社会初期阶段，各个方面都还不成熟。在资源分配方面，我国既是资源大国，也是资源小国，对于钢铁这一非可再生资源，在对其使用过程中应坚决杜绝浪费。 　　2 机械制造过程中节材的途径 　　机械加工过程中，节材的目的就是为了降低能源消耗，降低产品的材料消耗，然而钢铁等重要金属材料是机械加工过程中的原材料。因此，机械制造节约材料的重点是钢材等金属材料。同时，也要注意节约其