《特种铸造》第4章-反重力铸造（4-5学时）-王猛.ppt

4.6 反重力铸造应用实例 实例一、汽车轮毂铸件低压铸造实例 实例二、航空器舱体铸件调压铸造实例 4-62 4-63 实例一、汽车轮毂铸件低压铸造实例 （1）铸件特点及技术要求 材质：A356铝合金； 大外廓薄壁结构，壁厚变化大，金属液流程长； 承受周期性载荷， 强度及塑性要求高； 后续有热处理要求； 需求量大，生产率高。 图4-29 某型号车用轮毂铸件结构（教材图4-26） (a)铸件三维图，(b)铸件俯视图 1-轮辋，2-轮辐 4-64 性能要求高 大外廓薄壁结构 生产批量大 生产率要求高 壁厚变化大 金属液流程长 自动化程度高 生产流程短 凝固速度快 需强化充型 需严格控制铸件含气量 需强化补缩 低压铸造 金属型 后续热处理 铸件结构单一 Al合金 4-65 图4-30 轮毂铸件生产所用的铸型结构 （教材图4-27） 1-模具，2-通风孔 1）采用金属型铸造 3）浇注温度参数： 浇注温度：690-700?C 铸型温度：350-400?C 4）低压铸造压力参数： 充型时间：10s 充型压差：15KPa 结壳时间：5s 增压时间：5s 凝固压力：40KPa 保压时间：100s （2）铸造工艺方法案的确定 2）浇注系统结构 采用点式浇注系统 4-66 实例二、 航空器舱体铸件调压铸造实例 （1）铸件特点及技术要求 材质:ZL101A铝合金； 最大外径420mm，高度约760mm； 整体壁厚3mm，法兰结构40mm； 按HB963-90之I类铸件标准验收； 100% X光透视检测； 机械性能要求高。 图4-31 某航空器舱体铸件结构示意图 (教材图4-28) 4-67 性能要求高 壁厚跃变大 生产批量小 精度要求 壁厚变化大 金属液流程长 造型难度大 对生产灵活性要求高 需极度强化充型 需严格控制铸件含气量 需优化凝固顺序 调压铸造 树脂砂型 后续热处理 铸型结构复杂 Al合金 大面积薄壁 需强化尺寸控制 整体尺寸大 变形控制严格 4-68 2)浇注温度参数： 浇注温度：690-700?C 铸型温度：350-400?C 3)低压铸造压力参数： 充型时间：10s 充型压差：15KPa 结壳时间：5s 增压时间：5s 凝固压力：40KPa 保压时间：100s （2）铸造工艺方法案的确定 图4-31 某航空器舱体铸件结构示意图 (教材图4-28) 1)浇注系统结构： 采用对称分流，缝隙式浇注系统 本章结束 教材联合编写单位 课件制作：王猛 * 4-30 （1）点式浇注系统： 不使用横浇道，直接将升液管口与内浇道连接。 图4-12 采用点式浇注系统的金属型（教材图4-12） 4-31 （2）分流式浇注系统： 对于长条形状、大圆筒形状、壳体形状的铸件，常需要设置多个内浇道，并通过横浇道把内浇道与升液管连接。 图4-13 分流式浇注系统结构（教材图4-13） (a)板状厚壁件浇注系统，(b)水套浇注系统，(c)汽缸体浇注系统 4-32 （3）分流式浇注系统： 对于长条形状、大圆筒形状、壳体形状的铸件，常需要设置多个内浇道，并通过横浇道把内浇道与升液管连接。 图4-13 分流式浇注系统结构（教材图4-13） (d)箱体浇注系统，(e)圆筒浇注系统，(f)壳体浇注系统 4-33 （4）冒口的设计和应用： 1）为避免影响凝固顺序，反重力铸造一般不设计冒口，在必要的情况下可在型腔顶端设置集渣包以容纳最初充型的冷污金属，但须严格控制集渣包分布及尺寸，避免其成为局部热节； 2）部分铸件具有上下两端较厚，中部较薄的特点，可首先考虑在上端放置冷铁的工艺方案； 3）若存在局部补缩效果不良，可以考虑在特定位置使用暗冒口进行补缩，但需要严格控制暗冒口的补缩区域，避免对铸件整体凝固顺序产生过大影响，造成“倒补缩”现象。 4-34 三、铸型排气设计 反重力铸造铸型中通常没有冒口或朝上的浇注系统，金属液充填型腔时，若型腔内的气体不能迅速排出，可能导致充型压差不足或局部憋气，造成铸件浇不足缺陷。 可采取如下措施： （1）在铸型配合处或分型面上预留排气间隙或排气沟槽； （2）在距离金属液入口的最远处、铸件型腔深凹部位的死角及铸型型腔最高部位上，采取排气措施，如排气孔、通气塞等； （3）充型速度与排气速度之间应良好匹配。 4-35 四、铸型涂料 （1）抗粘砂型涂料：主要用于砂型铸造，以刚玉粉、硅藻土的细小粉料配制，降低铸型壁面粗糙度，抑制机械粘砂，同时不与金属氧化物形成低共熔点产物，抑制化学粘砂； （2）脱模型涂料：主要用于金属型铸造，以石墨或滑石粉为主要成分，减小铸型与铸件之间的摩擦和磨损，达到润滑效果； （3）表面调节剂型涂料：包括晶核型涂料及合金化涂料，前者可起到促进形核的作用，细化铸件组织，后者中的某些成分可通过扩散进入