6S现场管理推进实战.pptxVIP

6S现场管理推进实战培训;目 录; 电路板如此堆放，品质岂有保障!; 脏污不堪的设备, 别指望生产干净合格的产品;干净整洁的车间给客户一种良好的印象;课程大纲; 第一部分 6S推进的目的及意义 ;一、6S的起源、发展及其含义 ;二、6S含义; ;三、工厂推进6S的目的 ; ; 五、海尔6S大脚印案例;第二部分 6S推进的误区 ; 一、工厂6S推进现状 1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要 ; 二、工厂6S推进的误区点 1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件 ; 三、6S成功推进必备的三种心态 1.问题及改进心态 2.现场心态 3.团队心态 ; 第三部分 6S推进重点 ; 一、整理(1S)的推进重点 1.目的 1）改善和增加“空间” 2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全 3）清理无用物品，减少误用现象 2.误区点 1）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢 3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了 ; 3.未做整理或做不好整理的现状 1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更 加拥挤； 2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产 生大量的无用功； 3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长； 4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要 支付利息或折旧； 5）取放没有必要的东西，是在浪费时间； 6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断 的改革和创新……; 4.区分必需品与非必需品的方法 使用频率确定法 ; 5.处理非必需品的方法 价值分析法 ;6.整理的推进步骤 1）现场检查 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理;柜内需要彻底的整理;时刻关注车间死角; 二、整顿（2S）的推进重点 1.目的 1）确保工作场所有序化 2）减少物品寻找时间 3）确保工作场所一目了然 2.误区 1）追求表面化，忽视科学性 2）过于草率，无全局观 ; 3.不进行彻底整顿时的现状 1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和 材料放置的位置； 2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里； 3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了； 4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方； 5）在机器下面发现了一直在找的钳子； 6）一时找不到工具箱的钥匙…… ;4.整顿的推进的重点 1）彻底的进行整理 2）确定放置场所 3）规定放置方法 4）进行标识 ;6.整顿实施的主要方法 1）定置管理法 2）油漆作战法 3）形迹管理法 4）颜色管理法 5）引线作战法 7.整顿关键活动 分类、定位、标示、归位 ;地板推荐使用颜色 ; 常见的引线标示方法;通道太窄，影响工作效率; 量具与工具混放不妥！;整顿在于细;文件未加定置易丢失;采用位置线定置文件，防止丢失; 现场文件定位, 防止文件丢失损坏; 现场改进案例模拟： 依据现场图片，请讨论分析 如何有效地管理好冲压车间的模具？ ; 案例： 1.各种通道宽度尺寸介绍 2.物料堆码“五距”介绍?（1）灯距：仓库照明类不得超过60瓦?（2）项距：立在50cm以上?（3）墙距：墙与货区之间