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危害分析与关键控制点HACCP在油脂精加工企业中的应用 赵仁来 田文斌 摘要：本文分析了油脂精加工过程中各个环节可能存在危害，应用HACCP的有关原理确定了相应的关键控制点。进而提出了关键控制点的控制限、监控措施及操作中出现偏差后的纠偏方法等；最终建立了一个油脂精加工生产的HACCP体系。并以油脂精加工中要求最严的重金属、黄曲霉毒素B1、苯并芘、农药残留为例，进行应用HACCP系统的验证分析。结果表明，HACCP体系的实施有效保证了油脂的品质安全。 关键词：油脂；HACCP；验证 油脂食品在人们的生活和国民经济发展中，具有重要的地位和作用。随着人民生活水平的提高，人们的健康意识、食品安全意识的也逐渐提高，对油脂食品品质也越来越重视[1]。油脂食品安全问题也成为公众普遍关注的社会焦点问题。由此，对油脂食品安全生产的监督与管理工作提出了一个更高的要求。 HACCP即危害分析与关键控制点体系是一种重要的食品安全保证系统，主要通过控制潜在的影响食品安全的关键点来保证食品安全[2]。它并非是一个零风险系统，而是设法使食品安全危害风险降低到最低限度，是一个使食品供应链及生产过程免受生物、化学和物理性危害污染的管理工具；已从最初的3个原理,发展到目前我们熟悉的5个初始步骤和7个原理[3]。 1.HACCP在油脂精炼包装中的应用 1.1油脂精加工的生产工艺流程 原料油→过滤→换热→加热→磷酸混合（脱胶）→冷却→加碱混合（脱酸）→离心分离→水化（脱皂）→加酸水洗→过滤→加脱色剂→脱色→过滤→加热→脱臭→冷却→添加抗氧化剂→过滤→灌装（包材验收）→封盖→灯检→装箱→箱体喷码→封箱→成品入库 1.2油脂精加工的危害分析 油脂精加工从毛油到产品是一个复杂的加工过程，其危害包括生物危害物即对生产有害的细菌污染等；化学危害物即游离脂肪酸污染，磷酸添加过量污染，白土残留污染，添加剂添加量不准污染等；物理污染即板式内漏造成精炼包装油污染，油罐储存时的异物杂质污染，油垢污染等。油脂精加工过程中的危害分析见表1。 1.3油脂精加工企业的关键控制点 关键控制点是指油脂精加工过程中的某个环节，若加以控制，则可预防、消除或减低油脂中的安全危害至可接受的程度。当某个环节可能发生对油脂的某种危害，若不加以控制，后续的工序则无法消除这一危害或无法将危害降低到可接受的程度时，这各环节就是关键控制点[4]。据此原理可确定油脂精加工过程中的关键控制点(CCP)为原料验收（CCP1）、辅料验收（CCP2）、脱臭工序（CCP3）、过滤（CCP4）、灯检（CCP5），见表1。 表1 油脂精加工危害分析表 加工步骤 确定在本步骤中引入的控制的或增加的危害 控制措施 是否关键控制点？ 原料验收：毛油 溶剂残留、过氧化值固体杂质等 原料来自合格供方。后化学、后过滤、物理精炼工序可去除此危害。 是CCP-1 过滤 固体杂质等低 可滤去较大杂质 否 升温 换热器内漏污染 操作、维护不当可能发生换热器漏油；通过正确的操作及设备日常检查维护可控制，很少发生。 否 脱胶 磷酸 按作业要求添加磷酸及使用食品级磷酸可控制，后脱酸、水洗工序可进一步去除此风险。 否 脱酸 游离脂肪酸 经循环可有效控制此危害。 否 脱皂 皂 后加酸水洗工序可有效控制此风险。 否 加酸水洗 磷酸、皂 脱酸除皂，有效控制此风险。 否 白土混合 磷酸添加过量 按作业要求添加磷酸及使用食品级磷酸可控制。 否 过滤 白土残留 过滤器内过滤袋损坏，会造成白土残留；按物理精炼作业指导书操作可控制 后精滤工序可进一步去除此危害。 否 加热 板式内漏造成精炼油污染 通过正确的操作及设备日常检查维护可控制，很少发生。 否 脱臭 酸价、过氧化值 严格控制真空度、温度、时间，可控制此危害。 是CCP-2 添加抗氧化剂 添加量不准确 严格按操作要求专人领用，准确配制、添加。 是CCP-3 过滤 可能有异物异物、油渣、油垢等 及时检查更换过滤袋，使用合格的过滤袋，后灯检工序可控制此危害。 否 包装材料 有害材料和有害化学物质残留、异物 供方提供证明、不合格拒收。 是CCP-4 灌装 细菌污染 碎垫圈、油垢 通过定期的机器保养更换，很少发生；严格按要求定期保养维护，可控制此风险。 否 封盖 杂质 严格吹盖，后灯检工序可控制此风险。 否 灯检 塑料碎片、异物 检查瓶盖封口质量，是否渗油，检查油品中是否无异物，发现不合格立即剔出。 是 CCP-5 装箱、喷码、入库 1.4油脂精加工企业的关键控制点的控制限 为确保HACCP 体系在企业中的有效实施，我们在确定了加工的关键控制点的基础上，确定了关键控制点的控制限和关键点的监控程序即关键控制点的监控(CCP Monitoring)[5]。建立了纠偏措施即在HACCP体系监控过程中发现临界值末被满足时在现场纠