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镁合金压铸件质量缺陷控制浅述 　　【摘要】本文简要的介绍了镁合金压铸产品的主要缺陷，主要分析了影响铸件质量的相关因素，如压铸模具、压铸工艺、压铸件结构、压铸合金及压铸作业等，提出了质量控制的相应方法和管理规程，使镁合金铸件质量得到进一步提高。 　　【关键词】材料；镁合金缺陷；质量控制；管理规程 　　我公司引进的布勒压铸机，最大锁模力3200KN，活塞动态注射力786KN，增压注射力2033KN。从工作稳定性来说，在凝固阶段中根据系统的类型可生产非常高的最终压射压力；从控制能力来说，可以对速度和最终压力曲线进行编程以适合压铸零件的几何形状，实行控制参数量。那如何利用设备的优良性能，压铸出高品质的铸件，清楚铸件质量控制中存在的缺陷，全过程的质量控制和多方法的质量管理将起到关键性的作用。 　　1.镁合金压铸件主要缺陷和形成原因 　　镁合金压铸产品的缺陷很多，大致可以分为两大类，一类是尺寸不良，如多料，缺料，裂纹，流痕，平面度不良等；另一类是表面状态不良，如氧化，黑点，气孔等。前者一般属于物理性质，后者属于化学性质。总体来讲，镁合金压铸件主要可概括为冷、裂、气、欠等几大缺陷。 　　1.1冷 　　即为冷隔，多出现在大铸件离內浇口远的区域，是镁合金液相互对接或搭接单位熔合而出现的缝隙。由于合金液分成若干股地流动时，各股的流动前沿已呈现冷凝状态，但在后面的金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，则相遇的凝固层不能再熔合，其接合处便呈现缝隙，从而形成冷隔。 　　1.2裂 　　裂纹是铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有继续发展的趋势。裂纹主要是受铸件的结构和形状、模具成型零件的表面质量及装固程度、镁合金中铝、硅的含量高低以及熔炼、保温、夹杂等的影响。 　　1.3气 　　气孔或缩孔是压铸时，激冷甚剧，凝固很快，熔于金属内部的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。镁合金在冶炼时，如果含有杂质，在铸锭时，杂质的熔点一般没有镁的高，这样，杂质在铸锭过程中蒸发从而形成气孔，而且镁合金冷室压铸都是需要在保护气体的保护下进行的，如果保护气体不够或者不纯，也会导致气孔产生。 　　1.4欠 　　压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。主要形成原因有填充条件不良、内部气体阻碍、模具型腔存在残留物等。 　　2.影响镁合金压铸件质量的主要因素 　　影响镁合金压铸件质量的因素很多。包括压铸模具、压铸工艺、压铸件结构、压铸合金及压铸作业等。 　　2.1压铸模具 　　加工精度。压铸模要求在高温下工作，这样在选择压铸模零件的配合公差时，不仅要满足其在室温下达到一定的装配精度，还要其在工作温度下保证各部分结构尺寸稳定性，动作可靠的要求，特别是一些与合金液接触的部位，在受到合金液高速、高温、高压的条件下，容易使模具的配合间隙发生变化，从而影响压铸件的质量。 　　冷却系统。质量差的冷却水对设备系统的危害程度增大，进一步影响压铸件的质量。为此，如果冷却水质达不到要求，就必须在冷却水系统中增加水处理装置和中心过滤装置。 　　浇注、排溢系统。浇注、排溢系统对金属液流动的方向、溢流排气条件、压力的传递、填充速度、模具的温度分布、填充时间的长短等方面起着重要的控制和调节作用。其不仅决定了金属液流动的状态，而且影响压铸件的质量。设计合理的浇注系统，必须认真分析压铸件的结构特点、技术要求、镁合金特性、压铸机的类型和特点。 　　2.2压铸工艺 　　获得优质铸件，需要正确选择和配置合理的压铸工艺，包括压力、温度和压射速度。从压射比压方面，在保证铸件成型和使用要求的前提下，选用较低的比压，镁合金一般件比压30～50MPA，受力件50～80MPA，耐气密性和大平面薄壁件80～100MPA；从充型速度方面，充型速度的高低直接影响到压铸件的内外观质量。 　　2.3铸件作业 　　压铸作业中，从环境、压铸周期、涂料、浇铸量，作业人员及异常情况处理均对压铸件的质量起着决定性作用。镁合金压铸涂料可避免合金粘模，减少铸件与模具型腔表面的摩擦，降低铸件顶出阻力，保证铸件顺利脱模，防止铸件顶出变形开裂。喷涂不均匀或过厚，由于挥发形成的气体聚集在型腔，极易使铸件产生气孔、针孔缺陷，造成铸件成型不良。在压铸镁合金时，一定要考虑到压铸环境的三大要素，1空气，2温度，3湿度。如果能够将这三大要素搭配的好，那良率就会提高。 　　2.4压铸合金 　　镁合金金属液常用的合金化元素是铝和锌。为保证铸造性能压铸镁合金的铝含量3%，锌含量2%。否则容易产生裂纹。镁合金中的非金属夹杂物和金属夹杂物，都对铸件的质量存在着不同程度的影响。 　　2.5铸件结构 　　压铸工艺设计也就是对压铸零件结构的工艺合理性进行分析，充分考虑各个方面的要求，如压铸工艺特点、压铸