重庆嘉陵工厂精益专项培训-精益持续改善总结讲义资料.pptVIP

* 1、实施步骤 步骤六：观察并记录采用对策后的影响。 步骤七：修改或重新制订标准，以避免类似问题的再次发生。 步骤八：检查从步骤1到7的整个过程，据以引入下一步的行动。 第四部分：持续改善活动实施步骤 * 说明： 这种程序也和PDCA循环的原则相一致：从步骤1到4主要是计划（P），步骤5是做、执行（D），步骤6是检查（C），步骤7和8是调整（A）。这种程序是一种借助于数据分析来解决问题的通用做法。另外，将问题的解决过程进行可视化以及在问题的解决过程中积极交流，并建立起高效的记录文档资料，也有助于 Kaizen活动的推动。 第四部分：持续改善活动实施步骤 * 2、持续改善工作要点 第四部分：持续改善活动实施步骤 改善重在观念建立 改善重在全员参与 改善重在过程管理 改善重在持续不断 * 3、工作推进中的误区 误区一：改善提案等同于合理化建议。 改善提案是谁提出，谁主导实施，实施完成以后才能上报项目组。 改善提案立足于本职岗位提出改善需求，而不是向别人提意见。 第四部分：持续改善活动实施步骤 * 3、工作推进中的误区 误区二：过分关注实施精益改善后的效果。 企业管理和效率的提升是点点滴滴改善的积累，单独来看某一两件事情，是不可能有很大效果的。 实施精益本身就不是一个短期行为，它是贯穿在日常管理工作的始终，要长期坚持，精益之旅才会越来越顺畅。 第四部分：持续改善活动实施步骤 * 内容概要： 第一部分：精益思想和理念的导入 第二部分：持续改善概述 第三部分：精益二期持续改善工作目标 第四部分：精益持续改善实施步骤 第五部分：精益持续改善主要工具 * 第五部分：持续改善主要工具 1、七大浪费的辨识 生产过剩的浪费 比需要的生产太多太早 问题： 材料、零部件的过早消耗 占用更多的资源来处理产品 掩盖了设备停机及人员安排的问题 制造不良品的浪费 检验和返修 问题： 花费人力，时间设备去检验和返修 不能及时发货 工厂是消防式的，而非预防式的 * 第五部分：持续改善主要工具 1、七大浪费的辨识 停工等活的浪费 人员以及设备等资源的空闲 问题： 人等待机器停止 机器等人, 人等人 动作上的浪费 对产品不产生价值的动作（任何人员和设备） 问题： 大量的弯腰，抬头和取物 设备和物料距离过大引起的走动 设备的空运转 * 第五部分：持续改善主要工具 1、七大浪费的辨识 搬运的浪费 任何搬运 问题： 需搬运工具 需要场地储存物品 车间里需要更多的空间 浪费大量的时间做盘点工作 产生搬运损坏 事故的发生 加工本身的浪费 亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费。 问题： 造成瓶颈工艺 工艺不切实际 太高的质量要求 使用了昂贵的先进的设备 在仓库中的储藏，搬运放置等中发生的浪费 中国嘉陵工业股份有限公司（集团） 集团办公会 重庆工厂精益专项培训 精益持续改善 精益二期持续改善专项组 * 2、精益思想包含的理念 价值观：精益思想认为企业产品（服务）的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。 价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。 流动：精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是“动”。 “拉动”：的本质含义是让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。 尽善尽美：精益制造的目标是通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务的整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值。 第一部分：精益思想和理念的导入 * 3、什么是精益管理？ 精益管理是精益生产成功经验的总结，是精益生产系统向管理系统的延伸，通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使企业效益实现最大化。 “精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。 “益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标；更加精益求精。 第一部分：精益思想和理念的导入 * 4、精益管理的理念 要求杜绝浪费、合理利用企业资源，最大限度地消除一切无价值的无效工作 第一部分：精益思想和理念的导入 杜绝无价值的活动 * 5、 “七大浪费”理论 生产过剩的浪费 制造不良品的浪费 停工等活的浪费 动作上的浪费 搬运的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费 改善从查找浪费开始！ 第一部分：精益思想和理念的导入 * 内容概要： 第一部分：精益思想和理念的导入 第二部分：持续改善概述 第三部分：精益二期持续改善工作目标 第四部分：精益持续改善实施步骤 第五部分：精益持续改善主要工具