黑钨渣硫酸浸钪及浸出过程中草黄铁矾法抑制铁浸出.docx

第 14 卷第 6 期 过 程 工 程 学 报 Vol.14 No.6 2014 年 12 月 The Chinese Journal of Process Engineering Dec. 2014 黑钨渣硫酸浸钪及浸出过程中草黄铁矾法抑制铁浸出 丁 冲 1,2， 王晓辉 2， 何超然 1,2， 郑诗礼 2， 谢 华 1， 张 盈 2 [1. 中国矿业大学(北京)化学与环境工程学院，北京 100083； 2. 中国科学院过程工程研究所湿法冶金清洁生产技术国家工程实验室，北京 100190] 摘 要：通过单因素实验考察了黑钨渣硫酸浸钪规律. 结果表明，在温度 90 ℃、酸渣质量比 1.2:1、硫酸浓度 29%(?)、 反应 2.5 h 条件下，钪浸出率达 88%，铁浸出率为 98%. 在上述最佳浸出条件下通过调整反应过程料浆的酸度，探究 了钪浸出和铁的草黄铁矾法抑制浸出规律. 结果表明，在温度 90 ℃、硫酸浓度 29%(?)、总硫酸加入量为 1.0 倍渣量(质 量比)、一段加入 0.8 倍渣量的硫酸、反应 2.0 h 后加入剩余硫酸再反应 0.5 h 条件下，钪浸出率为 87%，铁浸出率由 98%降至 57%，实现了铁抑制浸出. 关键词：黑钨渣；硫酸；草黄铁矾；浸出；钪；铁 中图分类号：TF845.1 文献标识码：A 文章编号：1009?606X(2014)06?0907?08 1 前 言 钪是一种重要的资源，广泛应用于国防、航天、激 光、医疗器械、化工冶金、核电、电子通信等多个领域. 但自然界含钪独立矿物较少. 目前钪资源主要源自钨 矿、铝土矿、钛铁矿等矿物的冶炼残渣和选矿尾矿. 黑 钨渣是钪资源的重要来源之一，目前主要采用盐酸和硫 酸浸出其中的钪元素. 国内主要采用盐酸体系分解钨 渣，再用磷萃取剂 P204 萃取浸出液中的钪元素，经高 酸洗涤、氢氧化钠反萃和草酸反复沉淀提纯后，一般可 获得纯度≥98%的工业氧化钪[1]. 但采用盐酸体系分解 钨渣盐酸耗量大(一般为钨渣质量的 2 倍)，成本高. 且 在分解过程中盐酸易挥发形成有毒化合物，污染环境. 而采用硫酸分解钨渣，硫酸用量可降至钨渣质量的 0.8??1.4 倍，且工业硫酸价格便宜，成本较低，钪元素浸出 率达 85%以上，操作环境比盐酸体系好. 综合比较，选 用硫酸体系研究黑钨渣浸钪及草黄铁矾法抑制铁浸出. 黑钨渣成分复杂，含大量三价铁化合物. 在酸法浸 钪过程中，大量三价铁随钪一同进入浸出液. 因三价铁 离子和三价钪离子化学性质相近，萃取剂对钪和铁的选 择性差，萃取钪时铁也会进入有机相，为提高产品纯度， 必须采用高浓度酸洗涤有机相中的铁元素[2,3]，尤其当三 价铁浓度很高时，进入有机相的铁离子量增加，增大钪 产品提纯的工艺复杂性和成本；同时有机相中高浓度的 铁离子会加速萃取剂老化，降低萃取剂循环利用率. 三 价铁易与钪形成竞争萃取，三价铁浓度较高时会降低萃 取剂对钪的单位萃取率，为获得钪的高萃取率，必须提 高萃取剂浓度，从而加大萃取剂消耗. 因此，在硫酸分 解钨渣?萃取提钪工艺中降低浸出液中三价铁含量显得 尤为重要. 目前降低浸出液中三价铁含量主要有两种思 路，一种是对浸出液进行处理，降低其中三价铁离子含 量，包括还原法、沉淀法、萃取法和离子交换法；一种 是在浸出反应过程中抑制铁浸出. 还原法除三价铁工艺简单，但反应时间长，生产效 率低[4,5]. 沉淀法按沉淀方式和沉淀种类分为 Fe(OH)3 沉 淀法、黄碱铁钒沉淀法、针铁矿沉淀法等. 沉淀法技术 成熟，成本低廉，应用较多. 但该方法沉淀形式大都渣 量较大，易吸附有价金属，造成有价金属大量损失[6]. 萃 取法除铁机理复杂，萃取剂易挥发，工艺维护费用高； 但因其具有工艺简单、操作简便、选择性好、分离效果 好、生产率高等优点[6,7]，在工业上逐步得到应用. 但萃 取法除铁适用于 Fe3+浓度较低的情况(一般不大于 20 g/L)[8,9]. 当 Fe3+浓度较高时，萃取操作成本较高[7]. 离子 交换方法原理与湿法萃取原理一致，由于工艺不成熟， 设备复杂，成本较高，目前应用不广. 由于钨渣硫酸浸出液中三价铁含量高达 40 g/L，而 钪离子含量仅为 40 mg/L. 采用常规的还原法、沉淀法、 萃取法等均无法经济有效地实现铁的选择性脱除. 因 此，考虑在反应过程中采用适宜方法抑制铁浸出，以减 轻后续硫酸浸出液除铁的负担. 本工作通过因素实验考察了钨渣硫酸浸出钪的规 律，确定了最佳浸出条件. 在此基础上，通过深入分析 SO3?Fe2O3?H2O 三元体系相图，提出了通过控制钨渣硫 酸浸出过程中铁化合物的生成物相，使铁在浸出过程中 收稿日期：2014?09?25，修回日期：2014?11?21 基金项目：国家