第七章脱模机构.pptVIP

* * 第七章 脱模机构 第一节 概述 第二节 简单脱模机构 第三节 双脱模机构 第四节 二级脱模机构 第五节 浇注系统凝料的脱出和自动坠落 第一节 概述 注射成型中塑件从模具中脱出的过程大致分为两步。 分型：开模时，开模力使分型面打开，塑件附着在与之结合力较大的一侧（留模边），自动与另一侧成型零件脱离。 脱模：开模中或开模后，对留模边的塑件施加一定的作用力（脱模力），克服塑件与留模边成型零件的结合力，使塑件脱落，完成脱模。 在脱模过程中，对塑件施加脱模力的施力机构称为脱模机构。 1、塑件留于动模 保证让其留在动模，若因其几何形状不便留在动模时，应该考虑对制件的外形进行修改或在模具结构上采用强制留模措施。若实在不易处理，应该在定模上设顶出脱模装置。 一、对脱模机构的要求 2、制件不变形损坏 基本要求： 首先：应该正确分析制件对模具型腔的附着力的大小和所在部位（为选择合理的脱模方式和位置，使力分布均匀）。 其次：因为制件收缩时包紧型芯，所以顶出力作用点应尽可能靠近型芯，同时保证顶出力应施于制件刚度强度最大的部位，如筋部、凸边、壳体侧壁等作用面积尽可能大些。 3、良好制件的外观 位置应尽可能设在制件内部，以免损伤外观。 4、结构可靠 机构要工作可靠、运动灵活、制造方便、配换容易。 1、按动力来源分类 （1）手动脱模 多用于注射机不设脱模装置的定模一边。 操作人员用手直接取出塑件或手持简单的脱模工具（钳子，镊子，撬棒等）取出塑件。 这种方式的优点是模具简单，但生产效率低，工人劳动强度大而且不安全。 所以这种方式仅用于生产批量非常小的小型模具和活动成型零件（型芯、型环）等的模 外分离。 二、脱模机构分类及特点 （2）液压脱模 在模具上设置推出油缸直接推出塑件或用油缸操纵脱模机构进行脱模。 这种方式的优点是模具结构相对简单，推出动作平稳（推出速度及推出力可调）推出方 位灵活性大，推出力大，推出行程可相对较 长，脱模过程可控。缺点是模具上必须增设推 出液压及控制系统，造价较高。 利用模具与注射机推杆的相对运动（开模动作）产生的推出动作自动脱出塑件，称为注射机 自动推出脱模，简称机动脱模。 这种方式是在开模过程中利用模具上的脱模机构将开模力转化成脱模力。其优点是脱模力 大，动作可靠，生产效率高，工人劳动强度低， 劳保条件好。缺点是模具结构较复杂，脱模距离 受开模行程限制，推出方向，位置也不如液压， 气压脱模灵活。 （3）机动脱模 （4）气动脱模 利用压缩空气吹落塑件或用汽缸操纵脱模机构进行脱模。 前者只需在塑件与模具的结合面上引入压缩空气即可，但只能用于无通孔壳类塑件模 具，而且可靠性不高。后者特点与液压脱模类 似，但因传压介质不同，动作准确性，可靠性 及运行平稳性不及液压脱模。另外，注射机上 很少配置压缩空气系统，所以气压脱模应用相 对较少。 上述几种脱模方式在注射模具中都有使用， 其中机动脱模应用最广。几乎所有的中小型模具 都使用这种方式或与其它方式并用。 另外，机动脱模机构比较复杂、对设计能力要求较高，其它方式脱模机构的设计都比较简单 易行，可参照机动脱模机构开展设计。 本节将以机动脱模机构为主对注射模脱模机构设计加以介绍。除非特别说明，以下论及的脱模机构均为机动脱模机构的简称。 2、按模具结构分类 因为材料形状不同，脱模机构可分简单脱模机构、双脱模机构、顺序脱模机构、二级脱模机构、浇注系统脱模机构以及带螺纹塑件的脱模机构。 3. 脱模机构设计要点 脱模机构设计的关键在于合理地解决以下问题： ①确定脱模力的大小及推顶位置 ②确定推顶行程 ③选择脱模机构形式 ④设计确定脱模机构零件组成及装配要求 脱模阻力的大小及其分布情况是脱模机构设计的主要依据。所以，设计脱模机构时，必须首 先了解塑件脱模阻力的大小及其分布情况。 由于塑件结构形状往往比较复杂，影响脱模阻力的因素很多，塑件脱模所需脱模力很难准确 计算。实际设计中，通常采用经验估算或类比设 计的方法确定脱模阻力的大小及其分布，并据此 确定脱模力的大小及推顶位置。 ①确定脱模力的大小及推顶位置 塑件脱模要求的脱模机构动作行程称为推出行程。 设计脱模机构时必须根据实现塑件可靠脱模所需的推出距离决定脱模机构的动作行程。 塑件结构、尺寸不同所需的推出距离自然不同，一般等于或略大于型芯高度。 ②推出行程的确定 由于塑件形状及模具结构的差异，脱模机构可有多种形式，如推杆脱模机构、推管脱模机构、推件板脱模机构、定模脱模机构、顺序分型双脱模机构、二级脱模机构、料把脱模机构、模制螺纹塑件脱模机构等等。 设计脱模