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铁矿粉烧结理论 烧结过程是许多物理化学变化的综合过程。这个过程不仅错综复杂，而且瞬息万变，在几分钟甚至几秒钟内，烧结料就因强烈的热交换而从70 ℃以下被加热到1200～1400℃，与此同时，它还要从固相中产生液相，然后液相又被迅速冷却而凝固。这些物理化学变化包括：燃料的燃烧和热交换；水分的蒸发及冷凝；碳酸盐的分解，燃料中挥发分的挥发；铁矿物的氧化、还原与分解；硫化物的氧化和去除；固相间的反应与液相生成；液相的冷却凝结和烧结矿的再氧化等。 1 烧结过程料层的变化 烧结混合料点火以后，整个烧结过程是在9．8～15．71kPa负压抽风下自上而下进行的，根据料层的变化可将烧结过程沿料层的高度分为5个带(图3—1)：烧结矿带、燃烧带、预热带、干燥带和过湿带。它们在点火后依次出现，然后又相继消失，到烧结机尾只剩下烧结矿带。在烧结混合料中的燃料被点燃后，随抽入的空气继续燃烧，于是料层的表面形成了燃烧层，当这一层的燃料燃烧完毕后，下部料层中的燃料继续燃烧，于是燃烧层向下移动，而其上部形成了烧结矿层。燃烧层产生的高温废气进入燃烧层以下的料层之后，很快将热量传递给烧结料，使料温急剧上升。随着温度的升高，到1000℃以上，首先出现混合料中的水分蒸发，达到300～400℃，水分蒸发完毕，继续升高到800℃，混合料中的燃料着火。这样，燃烧层下部形成了100～400℃之间以水分蒸发为主的干燥层和400～800℃之间的预热层。实际上，干燥层和预热层之间没有明显的界限，因此，也有统称为干燥一预热层的。高温废气将热量传递给混合料使之干燥和预热之后，进入干燥层以下的料层，当温度下降到水蒸气的露点(大约60℃)以下时，在干燥层中蒸发进入废气的水分在这里重新凝结，形成了过湿层。随着烧结过程的进行，燃料层、预热层和干燥层逐渐下移，烧结矿层逐渐扩大，湿料层逐渐缩小，最后全部烧结料变为烧结矿层。 2 燃料的燃烧和热交换 2．1烧结矿生产使用的燃料 烧结生产使用的燃料分为点火燃料和烧结燃料两种。 点火燃料有嗣鼻燃料(高炉煤气、焦炉煤气、发生炉煤气和天然气等)和液体燃料(重油)两种，固体燃料已经不再使用。 烧结燃料主要指在料层内燃烧的固体燃料，最常用的是碎焦粉粉末和无烟煤等。无烟煤是各种煤中炭化最好的烧结燃料，在生产上要求无烟煤的发热量大于25000kJ／kg，挥发分小于10％，灰分小于15％，硫小于2．5％，进厂的粒度小于40mm。挥发分高的煤不宜做烧结燃料，因为煤在烧结中的挥发物会被抽入抽风机和抽风系统，冷凝后使除尘器、抽风机等挂泥结垢。 2．2 烧结生产对燃料物理化学性能的要求 烧结过程必须在一定的高温下才能进行，而高温是由燃料的燃烧产生的。温度的高低、燃烧速度的快慢、燃烧带的宽窄以及烧结料中的气氛等都将影响烧结过程的进行和烧结矿的产量和质量。而这些因素又都与燃料的物化性能、用量有关。因此，燃料的物化性能是影响烧结过程的重要因素。 (1)对燃料质量的要求 烧结要求燃料的灰分尽可能低些，因为燃料中灰分含量增多必然引起烧结料含铁量降低和酸性氧化物增多(灰分中SiO2的数量高达50％以上)，因而必然相应需要增加溶剂的消耗量。 使用无烟煤做烧结燃料时，要求挥发分的含量不能太高，以免燃料中的挥发物质在温度较低的地方凝结下来恶化料层透气性和粘接在集气管及抽风机的叶片上，影响烧结过程的正常进行。此外，燃料中的挥发分在着火前即已挥发出去，不能在烧结过程中被利用。 所以，烧结生产使用的燃料最好选用固定碳高、灰分低、挥发分低及含硫量低的优质燃料。 (2)对燃料粒度的要求燃料的粒度过大时，会带来一系列的不良影响： ①燃烧带变宽，从而使烧结料层透气性变坏； ②燃料在料层中分布不均匀，以至在大颗粒燃料的周围熔化得很厉害，而离燃料颗粒较远的地方的物料则不能很好地烧结； ③粗粒燃料周围，还原性气氛较强，而没有燃料地方空气得不到利用； ④在向烧结机布料时，易产生燃料偏析现象，大颗粒燃料集中在料层的下部，再加上烧结料层下部的蓄热作用，使烧结料层的温度差异更大，以至造成上层烧结矿的强度差，下层过熔FeO含量偏高。 燃料粒度过小，烧结速度快，燃烧所产生的热量难以使烧结料达到所需的高温，从而使烧结矿的强度下降。同时，小的燃料颗粒(小于0．5mm)使烧结料层的透气性变坏，并有可能被气流带走。 研究表明，燃料最适宜的粒度为0．5～3mm，而日本规定燃料粒度下限为0．25mm，但在我国实际生产条件下，仅仅能保证粒度上限，难以保证粒度下限。因为在生产过程中要避免0．5～0mm粒级是难以达到的。所以，一般烧结厂只要求控制其燃料粒度在0～3mm范围内。 对于各种粒度的烧结料，燃料粒度的影响也不同，铁精矿由于粒度细，当燃料粒度减少时对烧结过程影响不大，而当其粒度稍有增大时，却使成品烧结矿的产率