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连铸坯凝固及传热过程探究 凝固过程实质是传热过程，钢水的凝固实际上是一 个强制冷却、加速钢液传热的过程。钢水从结晶器开始凝固， 使铸坯形成均匀且具有一定厚度的坯壳，保证足够的强度。 凝固过程是在凝固温度区间液体转变为固体的加工过程，已 凝固坯壳的冷却是经历形变“热处理”过程。 关键词：凝固；结晶器；二冷系统；传热 TF77 A 二、结晶器冷却 1结晶器的热交换 结晶器是一个非常强的热交换器，结晶器内坯壳厚度 的生长取决于钢水向结晶器冷却水的传热速率，而传热速率 又受到整个过程所需克服的热阻影响，热阻包括： 钢水与i丕壳界面的对流传热； 凝固壳本身的传导传热； 坯壳与铜管界面的热阻，坯壳26%、气隙71%、铜 管壁1%。气隙起到决定性作用。坯壳厚度与凝固时间成平方 根关系； 结晶器铜壁的热传导； 冷却水与结晶器铜管壁的热传导。 2铸坯在结晶器内的凝固可用平方根公式计算 3结晶器长度的确定 确定结晶器长度的主要依据是铸坯出结晶器下口时的 坯壳最小厚度。若坯壳过薄，铸坯就会出现鼓肚变形，甚至 拉漏。对于大断面铸坯，要求坯壳厚度大于15mm；小断面铸 坯为8?10mm。结晶器长度一般在700?900比较合适；但 也有1200mm长的；现在大多数倾向于把结晶器长度增加到 900mm,以适应高拉速的需要。理论计算表明，结晶器热量 的50%是从上部导出的，结晶器下部只起到支持作用；因而 过长的结晶器无益于坯壳的增厚，所以没有必要选用过长的 结晶器。 4结晶器的倒锥度 5影响结晶器传热的因素 坯壳、坯壳与结晶器壁之间气隙、结晶器壁、结 晶器与冷却水间界面。 设计参数对结晶器传热的影响 结晶器锥度、结晶器长度、结晶器内表面形状、结晶器 材质、结晶器壁厚度。 操作工艺对结晶器传热的影响： 拉速、过热度、结晶器润滑剂、结晶器冷却 水流速和温度. 三、二冷区冷却 1在二冷区内铸坯的冷却情况与在结晶器内有很大的 不同 在二冷区，主要的散热方式是表面喷水强制冷却。特别 是铸坯在二冷区每一个辊距(即两个相邻夹辊与坯壳表面切 点之间的距离)之内，都要周期性地通过四种不同的冷却区 域，分别是段为空冷区、水冷区、空水混冷区、辊冷区。 2二冷的设计原则 连铸机的生产率与铸坯质量在很大程度上取决于二次 冷却。基于这两个方面的考虑，二次冷却都应遵循以下几个 原则： 上强下弱。铸坯出结晶器后，在二冷亡段坯壳薄、 热阻小、坯壳收缩产生的应力亦小，这些条件有利于强冷以 增加坯壳厚度，减少漏钢事故。随着铸坯不断地向二冷下段 运动，坯壳逐渐加厚，热阻增大，为避免铸坯表面因应力过 大而产生裂纹，要逐渐减小冷却强度(亦称比水量：即每千 克钢耗水量L/kg)。采用上强下弱的冷却制度，控制铸坯的 液芯长度在连铸机的冶金长度内，才能避免带液相矫直而产 生内裂纹。适宜的冷却强度可以减轻或避免铸坯的裂纹、中 心疏松等缺陷。 保证铸坯表面均匀冷却。通过对喷嘴位置的适当 调整，使铸坯角部冷却不至于过大，要求拉坯方向表面温差 小于200°C/m，横向表面温差小于100°C/ni。 控制铸坯表面回温在容许范围内。防止凝固前沿 的拉应力过大而导致内裂纹，应控制二次冷却空冷段铸坯表 面的回温速度小于100°C/m。 、耗水量要能灵活调节，因为冷却强度随钢种而变。 一般对于普碳钢、低合金钢的冷却强度为1.0?2.0 L/kg ； 中高碳钢、合金钢为，0.3?0.6 L/kg。某些热敏感性强 的钢种冷却强度还要低一些。 避免在脆性区(7⑻?900°C)矫直。现在通常采 用高温矫直，即矫直点的铸坯温度大于900°C。 冷却效率要高，以加速热量的传递。 3二次的冷却方式 二冷区内是采用直接喷水对铸坯进行冷却。 冷却强度、冷却水量、水压、水温、喷嘴结构和布置、 喷嘴与铸坯间的距离等都对铸坯散热有直接影响。 应根据钢种和断面要求确定合理冷却制度。 对铸坯二次冷却目前有水喷雾冷却和气水喷雾冷却两 种方式。气-水喷雾冷却与全水喷雾冷却相比有以下优点； 水雾化好，水滴直径小，冷却均匀；喷嘴出口直径大，不易 堵塞；喷嘴数量少，均匀覆盖更大的板坯面积，节约用水； 流量调节范围大。因此，在没有减少总的传热情况下，减少 了单位冷却负荷；提高了冷却效果；提高浇注方向上水流横 向冲击力，可使不蒸的水从铸坯表面更快的转移，并且没有 多余的不可控制的水流。 4影响二冷区传热的因素 喷嘴结构和布置； 喷水密度和坯表面温度； 喷淋水滴速度和喷嘴压力； 比水量； 喷嘴的堵塞。 5 一个好的二次冷却系统必须满足下列要求。 宽度和浇铸方向上铸坯表面的冷却要均匀 以高的喷淋水汽化量来实现高冷却效率； 未汽化的水，特别是板坯铸机内辊子之间的未汽 化水的停留时间最短。 四、如何优化好连铸坯凝固和传热 1结晶器采用合理的锥度，才能使结晶器内的钢水均