五大工具的整合应用.doc

五大工具的整合应用 （APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA） 培训时间： 201年（星期~星期）NO 模块 课时预计（天） 备注 1 APQP基础知识及其与其它工具关联+第一阶段 0.5 以上内容预计课时将根据参训学员实际需求进行适当微调 2 APQP第二阶段+FMEA基础知识及DFMEA简介 0.5 3 APQP第三阶段+PFMEA 1 4 APQP第四阶段+MSA+SPC+PPAP 2.5 5 APQP第五阶段+课程小结与测试 0.5 课程大纲： <Advanced Product Quality Planning and control plan > 课程大纲（第2版） 主题/目标 讲　师 学　员 课程导入 问题提出与小组组建 自我介绍/分组 培训目标及要求 APQP基础知识 质量从哪里来？ 提问及回答老师问题 APQP的本质 APQP的关键问题 APQP的成功法则 项目开发主流程及关键节点 第一阶段：计划与确定项目 立项阶段必须解决的三大问题 顾客呼声与内外部输入 制造可行性评估 三大目标、三大初始条件及保证计划 三大问题剖析及整合性思考 第二阶段：产品设计与开发 产品设计的基本问题 功能与结构设计 提问及回答老师问题 尺寸与公差设计 材料与配方设计 产品设计要考虑的三个方面 DFMEA DFA/M 关键产品特性确定 设计评审、验证与确认的策划与实施 三者的区别与联系 开发DVP 硬件设施的同步考虑 （新）设施设备清单 （新）工装/检具清单 供应商的同步开发 从BOM到选点 第三阶段：过程设计与开发 过程设计：5M的通盘考量 layout设计与评估 提问及回答老师问题 过程FMEA与过程系统风险 过程流程图 特殊特性矩阵 过程FMEA 关键控制特性 工艺改善计划实施与评估 OTS样件与有效生产控制计划 制造与检验规范的策划与实施 包装标准与物流策划 第四阶段：产品和过程确认 有效生产的策划与实施 提问及回答老师问题 如何通过有效生产验证 过程能力 测量系统 生产节拍 质量目标 设计目标 可靠性目标 包装规范 作业指导书 先期策划总结与量产控制计划 案例研究4 第五阶段：反馈、评定和纠正措施 初期流动管理与早期遏制 提问及回答老师问题 制造过程审核与持续改进 普通原因的研究与过程能力提升 制造过程审核与流程改进 顾客反馈的快速响应 课程小结： PDCA循环与同步技术的应用 内容小结 课程回顾 回答学员问题及疑点澄清 课程应用 辅导学员制订培训后的APQP改善计划 制订培训后的应用计划 应用过程中可能出现的问题及解决途径 <FMEA>培训大纲（最新草案版） 主题/目标 讲　师 学　员 FMEA 概述 FMEA起源 FMEA哲学 提问及回答老师问题 FMEA起源及推广 FMEA框架 FMEA基本格式及其最新变化 DFMEA简介 DFMEA应用时机 设计开发三种情形对比 提问及回答老师问题 基本步骤 新版DFMEA六步法 案例简析 新版DFMEA简要剖析 PFMEA 启动 FMEA 之旅 定义范围 定义范围 提问及回答老师问题 常见缺陷归纳 结构分析 工艺流程图 功能分析 产品/过程特性矩阵分析 失效分析 失效模式分析 失效模式定义 失效模式讨论 失效后果分析 产品失效的外部风险 产品失效的内部风险 失效起因分析 失效起因分析方法与深度 小组讨论- 失效起因 风险分析（1） 预防 什么是预防 常见的问题预防方式 小组练习:所选产品/过程之预防方法 探测 什么是探测 常见的问题探测方式 小组练习:所选产品/过程之探测方法 风险分析（1） 严重度(S)评估 FMEA所推荐之严重度评分表 小组练习:严重度评价 延伸-严重度与关键特性之关联 频度(O)评估 FMEA所推荐之频度评分表 小组练习:频度评价 延伸-频度与PPM及CPK之关联 探测度(D)评价 FMEA推荐探测度评分表之深度解析 小组练习:探测度评价 优化改进 确定改进顺序 两大基本原则 提问及回答老师问题 确定改进方案