第五节典型表面加工与特种加工工艺.docVIP

教学方法复习提问： 教学方法 导入新课： 讲授新课： 第五章 典型表面加工与特种加工工艺 第一节 典型表面加工 外圆常用加工方法有车削、磨削和光整加工 一、车外圆 车外圆是外圆加工最主要的方法之一，既适用于单件、小批量生产，也适用于成批、大量生产。单件小批量生产中常采用卧式车床加工；成批、大量生产中常采用转塔车床和自动、半自动车床加工。 车外圆分为粗车、半精车、精车和精细车 1、粗车 一般采用大的背吃刀量、较大的进给量以及中等或较低的切削速度以求较高的生产率。其加工精度为IT14~12，表面粗糙度Ra为50~12.5um。 2、半精车 半精车常作为高精度外圆表面在磨削或精车前的预加工，也可作为中等精度表面的终加工，加工精度为IT11~IT9，表面精度度Ra可达6.3~3.2um。 3、精车 精车的加工精度可达IT8~IT6，表面粗糙度可达1.6~0.8um，可作为高精度外圆表面的最终工序或光整加工的预加工。 4、精细车 精细车的加工精度可达IT6~IT5，表面粗糙度可达0.8~0.2um，常作为终加工工序（特别是对于中、小型非铁金属零件）。在加工大型精密外圆表面时，常用精细车代替磨削，以提高生产率。 二、磨外圆 磨削是外圆表面精加工的主要方法。它既能加工淬火的黑色金属零件，也可加工不淬火的黑色金属和非铁金属零件。 外圆磨削根据加工质量分为精磨、粗磨、精密磨削、超精密磨削和镜面磨削。粗磨后工件的精度可达到IT8~IT7，表面粗糙度Ra1.6~0.8um；精磨后工件的精度可达到IT7~IT6，表面粗糙度Ra0.8~0.2um。 1、普通磨削 （1）中心磨削法：指在外圆磨床上以工件的两顶尖孔定位进行的外圆磨削。 1）纵磨法 磨削时工件随工作台作直线往复纵向进给运动，工件每往复一次，砂轮横向进给一次。 特点：生产率较低，但能获得较高的精度和较小的表面粗糙度，应用较广。 2）横磨法 工件不作纵向进给运动，砂轮以缓慢的速度连续或断续地向工件作径向进给运动，直至磨去全面余量。 特点：生产率高，但磨削时发热量大，散热条件差，且径向力大，一般只用于大批量生产中磨削刚性较好，长度较短的外圆及两端都有台阶的轴颈。 3）综合磨削法 先用横磨法分段粗磨被加工表面的全长，相邻段搭接处5~15mm，留下0.01~0.03mm余量，然后用纵磨法进行精磨。 特点：兼有横磨法的高效率和纵磨法的高质量，适用于成批生产中刚性好、长度大、余量多的外圆面。 （2）无心磨削法 无心磨削直接以磨削表面定位，无需在工件上钻出顶尖孔，减少了加工工序，生产率高，容易实现工序自动化，但机床调整复杂，只适用于大批生产。无心磨削不能改善加工表面与工件上其它表面的位置精度，也不能磨削有断续表面的轴（如有键槽和花键的轴） 2、高效磨削 以提高效率主要目的的磨削均属于高效率磨削。主要有高速磨削、宽砂轮磨削、强力磨削和砂带磨削等。 （1）高速磨削 是指砂轮速度大于50m/s的磨削。 特点：可提高生产效率，提高工件的加工精度；减小法向磨削力，有利于磨削细长轴类零件；需采用高速砂轮，磨教学方法床也需要适当调整。 教学方法 （2）强力磨削 指采用较高的砂轮速度、较大的背吃刀量（可达6mm）和较小的轴向进给，直接从毛坯上磨出加工表面的方法。 特点：生产率很高，可代替车削和铣削进行粗加工，但要求磨床、砂轮及切削液供应均应与协调一致。 （3）宽砂轮和多砂轮磨削 实质上是用增加砂轮的宽度来提高磨削生产率。 （4）砂带磨削 是用粘满尖锐砂粒的砂布作为磨削工具的一种加工方法。 特点：生产效率高，加工质量好、设备简单，应用范围广等 三、外圆表面的光整加工 外圆表面的光整加工有高精度磨削、研磨、超精加工、珩磨、抛光和滚压等。 1、高精度磨削 通常指使工件表面粗糙度小于0.1um的磨削加工工艺。 为了减小磨床振动，磨削速度应较低，一般取15~30m/s，Ra值较小时速度取低值。反之取高值。 高精度磨削一般包括：精密磨削、超精密磨削和镜面磨削。 2、研磨 研磨是用研具和磨料从工件表面磨去一层极薄的金属，从而达到高精度、小表面粗糙度的一种光整加工。研磨适用范围广，可作为未淬火钢件、淬火钢件、铸铁和某些非铁金属的光整加工。研磨的表面粗糙度Ra可达0.1~0.008um,加工精度可达IT5~IT3，形状精度也可相应提高。 研磨方式分为手工研磨和机械研磨。 手工研磨一般用于单件、小批量生产；机械研磨一般用于大批量生产，但研磨工件的形状受到一定的限制。 四、外圆加工方法的选择 外圆加工方法的选择，除应满足技术要求之外，还与零件的材料、热处理要求、零件的结构、生产类型及现场设备和技术水平密切相关。 讲解表5-1 对于要求较高的淬火钢的精加工只能采用淬火后磨削；对教学方法于非铁金属材料的精加工一般采用车削的方法；高精度的