混凝土结构外观质量缺陷和处理方案.docVIP

目 录 第一节 编制依据、范围及说明 2 1.1、编制依据 2 1.2、编制范围 2 1.3、编制说明 2 第二节 概述 2 第三节 混凝土结构外观质量缺陷及处理要求 2 第四节 混凝土缺陷修复施工工艺 4 4.1、缺陷修复施工工艺流程 4 4.2、混凝土缺陷评估 4 4.3、分析产生缺陷的原因 5 4.3、记录混凝土缺陷 8 4.4、定出混凝土缺陷区域 9 4.5、缺陷混凝土凿除 9 4.6、混凝土缺陷修复 9 4.7、混凝土缺陷修复后养生 11 4.8、混凝土缺陷修复方案的补充完善 11 4.9、混凝土缺陷预防 11 第五节 修复施工安全要求 14 第一章、编制依据 1.1、编制依据 混凝土结构工程施工质量验收规范 1.2、编制范围 1.3、编制说明拆模后，表面显露的如麻面、蜂窝、露筋、掉角、孔洞等施工缺陷。混凝土缺陷修复施工工艺流程图根据已修复缺陷经验补充完善混凝土修复方案4.2、混凝土缺陷评估混凝土结构模板拆除后，应有监理（建设）单位、施工单位对外观质量进行检查，对出现的外观质量缺陷，根据其对结构性能和使用功能影响的严重程度，按表进行评估确定，并出记录，然后按照批准的施工 技术方案进行处理。 4.3、分析产生缺陷的原因混凝土的外观质量缺陷一般有麻面、蜂窝、漏浆、孔洞、露筋、夹渣 、缺棱掉角、表面裂纹等几种现象，以下针对不同缺陷产生的原因逐一进行分析。 4.2.1、麻面现象麻面现象为混凝土表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，但无钢筋和石子外露。产生原因：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损。模板缝隙拼装不严实，灌注混凝土时缝隙漏浆。混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。 4.2.2、蜂窝现象蜂窝现象为混凝土表面麻面现象严重，局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。产生原因：混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。未按操作规程灌注混凝土，下料不当，造成石子集中，振捣不出水泥浆，造成混凝土离析。混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣不协调，下层未振捣或振捣不到位就灌注上层混凝土。模板缝隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造 成严重漏浆。4.2.3、孔洞现象孔洞现象混凝土结构内部有空隙，局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。产生原因：在钢筋密集处或预埋件处，混凝土灌注不畅通，不能充满模板间隙。未按顺序振捣混凝土，产生漏振。混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。混凝土工程施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。混凝土中有硬物和杂物掺入，或木块等大件料具掉入混凝土中。不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下 部因振捣棒振捣作用半径达不到，形成松散状态。 4.2.4、露筋现象露筋现象钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。产生原因：混凝土灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥砂浆不能充满钢筋周围。因配合比不当混凝土产生离析，振捣部位缺浆或模板严重漏浆。混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。混凝土保护层振捣不密实、混凝土表面失水过多、拆模过早等，拆 模时混凝土缺棱掉角所致。 4.2.5、缺棱掉角现象缺棱掉角现象为混凝土拒不掉落、不规整，棱角有缺陷。产生原因：常温施工时，过早拆除承重模板。拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。冬季施工时，混凝土局部受冻。 4.2.6、夹渣现象夹渣现象为混凝土内部有杂物且深度超过保护层厚度，造成结构整体性不良，杂物来源有两种情况，一种是原材料中的杂物，另一种是施工现场遗留下的杂物。产生原因：砂、石等原材料中局部含有较多的泥块未及时清除。模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小方木 块等，工程用水冲洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚集在一处，最后未及时清理。现场工人的掉落工具、支撑小方木等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作处理。4.2.7、疏松现象前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象，而单独存在的疏松现象，混凝土外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显，混凝土结构内部不密实，强度很低。 产生原因：混凝土漏振。水泥强度很低而又计量不准，或混凝土站因设备故障造成矿物掺合料掺量达到65%以上，此时混凝土砂浆粘结性能极差，强度很低。严寒天气，浇混凝土未做保温措施，造成混凝土早期冻害，出现松散，强度极低。 4.2.8、裂缝现象混凝土原生的微细裂纹，对结构和使用影响不大，可以不修补。但是必须防治产生宽度大于0.2mm的表面裂缝。产生原因：干缩裂缝多